آشنایی با خواص پلاستیک ها

قطعات ساخته شده پلاستیکی مجموعهای از توانایی های مختلف است که خواص پلاستیک ها ، یک ارزش و یک نقطه قوّت برای آن پلاستیک محسوب می شود.

یک پلاستیکممکن است در بعضی از ویژگی­ها ضعیف باشد به این توانایی کم، نقص می ­گویند و برای عملکرد آن یک نقطه ضعف به­ حساب می­ آید. محدوده ذوب (۱۰۳ ± ۵ °C) ، و درجه حرارت حداکثر مجاز استفاده  (۵۰ °C) پلی ­اتیلن سبک، برای این پلاستیک نقصی جدی است که سبب می­ شود قطعات ساخته شده از این پلاستیک حداکثر تا دمای ۵۰ °C کاربرد داشته باشند، ولی مقاومت در برابر ضربه آن مطلوب، و از خواصّ مکانیکی برجسته این پلاستیک به شمار می­ آید،ضمن آن­که فرآیند پذیری آسانو قیمت ارزان آن نیز از ویژگی­های مثبت این نوع از پلی ­اتیلن به حساب می ­آیند.

یک قطعه ­ی جامد پلاستیکی تا حد معینی در برابر ضربه، فشار، سایش، کشش، گرما، رطوبت، نور و غیره مقاوم است. خواص پلاستیک ها را در چند گروه مهم دسته­ بندی می­ کنند، مانند خواصّ مکانیکی، حرارتی، شیمیایی، الکتریکی، اُپتیک و غیره.

آشنایی با خواص پلاستیک ها و اندازه ­گیری خواص پلاستیک ها باعث می­ شود به کیفیّت محصول تولیدی خود، و ماده اولیه ­ای که خریداری می­ کنیم آگاهی بیشتر و بهتری پیدا می ­کنیم.

آگاهی یافتن از کیفیّت محصول از طریق اندازه ­گیری خواص پلاستیک ها بر اساس استانداردهای بین­ المللی سبب می ­گردد به عوامل تاثیرگذار در کیفیّت محصول خود آگاهی بیشتری یافته، و با بالا بردن خواصّ محصول خود به اعتبار کارگاه خود بیفزاییم.

 خواص پلاستیک ها

الف : خواصّ مکانیکی

اندازه ­گیری خواص پلاستیک ها(خواصّ مکانیکی) یک پلاستیک در حقیقت بازتاب و عکس ­العمل یک نمونه با ابعاد معین است هنگامی که در یک شرایط مشخّص تحت تاثیر یک نیرو قرار ­می­گیرد.

هر قطعه امکان دارد که هنگام عملکرد تحت نیروهای مختلفی مانند ضربه، فشار، سایش، کشش، خمش، پیچش و غیره قرار گیرد، و بنابر کاربرد و حساسیّت آن، برای طرّاح قطعه، تولیدکننده و مصرف کننده بسیار مهم است که مقاومت قطعه در برابر این نیروها چقدر است؟

بنابر مورد مصرف، با اصلاح فرمولاسیون، خواصّ مکانیکی یک پلاستیک را می ­توان کمتر یا بیشتر کرد. در دمای محیط سختی نایلن۶۶ برابر با ۱۲۰ Rockwell R است، این امکان وجود دارد که میزان سختی این پلاستیک را متناسب با مورد مصرف کاهش، و یا تا ۱۳۰ Rockwell R افزایش داد.

افزودن غیرکارشناسانه نایلن۶۶ بازیافتی به مواد تازه، سختی محصول را می­ تواند تا ۶۵ Rockwell R کاهش ­دهد، که هرگز نباید سختی یک قطعه خوب تا این اندازه افت کند، چون بقیه خواصّ این قطعه نیز مانند مدول­ ها و استحکام­ ها هم به شدت افت پیدا می­ کنند، چنین قطعه­ای از دیدگاه مصرف کننده، و استاندارد، بی ­کیفیّت نامیده می­ شود.

ب : خواصّ حرارتی

هر ماده­ ی پلاستیکی از نظر کاری در گستره­ ی حرارتی مشخّصی کاربرد دارد که بالاتر از آن درجه حرارت معمولاً نرم و دی فرمه می ­شود، و یا در آستانه تخریب حرارتی قرار می­ گیرد، همچنین از نظر سرما نیز تا حد معینی از سرما را می­ تواند تحمل کند، و در درجه حرارت­های کمتر از آن، قطعه شکننده می ­شود.

درجه حرارت استفاده حداکثر در دراز مدت برای اغلب گونه­ های پلی ­کربنات ۱۲۵-۱۳۰ °C است که بالاتر از این دما، قطعه ساخته شده از این پلاستیک ثبات ابعادی خود را از دست می­ دهد، از درجه حرارت -۲۰ °C  به پایین هم حالت چقرمگی آن از بین می­ رود، و استحکام­ ها و مقاومت در برابر ضربه آن، کاهش زیادی پیدا می­ کنند.

حالا اگر از این پلاستیک شیشه بعضی از هواپیماها، حباب چراغ­های جلو خودروها، سپر پلیس­ها،حباب چراغ­های روشنایی خیابان­ها و غیره را می ­سازیم، یا آن­ها را به کار می ­بریم، آگاه باشیم در سرمای زیر -۲۰ °C رفتار مکانیکی  پلی ­کربنات به سمت شکننده میل می­ کند و با افت شدید خواصّ مکانیکی مواجه می ­شود.

آگاهی از درجه حرارت­هایی که تغییر پدیده­ های عملکردی را در خواصّ آن نمایان می ­سازند، مباحثی هستند که در خواصّ حرارتی پلاستیک­ها، و گاه در بررسی خواصّ مکانیکی آن­ها مورد بحث و گفتگو قرار می ­گیرند.

مانند دمای انتقال شیشه­ای یک پلاستیک که هم از طریق حرارتی با گرما نگار DSC قابل اندازه­ گیری، و هم از روش آزمون­های دینامیک مکانیکال DMTA می­ توان آن را مشخص نمود.

پ : خواصّ شیمیایی

هر پلاستیک در برابر مواد و حلّال­های شیمیایی رفتارهای متفاوتی دارد، در برخی از آن­ها در دمای اتاق حل و یا متورم می­شود، در حالی که در بعضی از حلاّل­های دیگر حتی در حالت جوش هم نه حل می­شوند و نه متورم.

مقاومت نایلن۶۶ در مقابل مواد نفتی بسیار عالی است، پلی ­اتیلن سنگین هم در دمای محیط در برابر مواد نفتی از پایداری خوبی برخوردار است، اما قیمت نایلن۶۶ از پلی ­اتیلن سنگین گرانتر، و شکل ­دهی آن دشوارتر می­ باشد.

پلاستیک­های بازیافتی در اثر قالب­گیری مکرر جرم­ ملکولیشان کاهش پیدا می­کند، کاهش جرم ملکولی باعث افت خواصّ مکانیکی می­ شود، افت کیفیّت به همین نکته ختم نمی­ شود گالن بنزین تهیه شده خصوصاً در درجه­ حرارت­های حوالی ۴۰ °C و بالاتر که فشار بخار بنزین افزایش پیدا می ­کند به علت کم شدن جرم ملکولی، ابتدا متورم و در اثر فشار بخار بنزین سوراخ می ­شود.

ت : خواصّ الکتریکی

هر پلاستیک از نظر عبور الکتریسیته و امواج از خود مقاومت خاصّی را نشان می­ دهد، در یک نگاه کلی پلاستیک­ها عایق هستند، اما ضریب دی­ الکتریک آن­ها با یکدیگر متفاوت است، و بنابر میزان عایق بودن و ویژگی­ های الکتریکی دیگر کاربردهای مختلفی را در صنایع الکترونیک، الکتریک، مخابرات و غیره به خود اختصاص داده ­اند.

بسیاری از قطعات پلاستیکی در تماس با جریان الکتریسته قرار می­گیرند، که علی رغم عایق بودن قطعات پلاستیکی، با بالا رفتن ولتاژ، افزایش درجه حرارت و یا فرکانس میزان عایق بودن کاهش یافته و کم­کم آثاری از انتقال دیده می ­شود که مشکلات بسیار زیادی را می ­تواند ایجاد کند.

برای جلوگیری از خطرات احتمالی، در ساخت و کنترل کیفیّت این قطعات، از آزمون­هایی برای اندازه ­گیری ویژگی­هایی مانند Arc resistance  ،dielectric resistance  و dielectric constant و غیره در فرکانس­های مختلف استفاده می­کنند.

ث : تعیین مقاومت یک قطعه در برابر شرایط محیطی

برخی از پلاستیک­ها عملکردشان در محیط و هوای آزاد است، بنابر این باید از ویژگی­ هایی برخوردار باشند تا بتوانند در مقابل نور فرابنفش خورشید، رطوبت، باران، طوفان، ضربات دریافتی از عوامل محیطی و انسانی، سرما و گرما و غیره مقاومت کنند.

اگر پیش ­بینی این عوامل مخرّب نشود و مواد افزودنی­ هایی که ایجاد کننده این خواصّ در قطعه نهایی هستند، در آمیزه ­ی قطعه وجود نداشته باشند تا در برابر این عوامل مقاومت کنند، ملاحظه خواهد شد که عمر مفید آن محصول بسیار کوتاه خواهد بود.

ج : خواصّ اُپتیکی پلاستیکی

هر پلاستیک از نظر شفافیت و کدر بودن یا به عبارت دیگر عبور نور از درون ملکول­های خود قابلیّت­های خاصّی را از خود به نمایش می­گذارد، که این مباحث را در خواصّ اُپتیکی پلاستیک باید مورد ارزیابی قرار داد.

( پی وی سی PVC ) سومین پلاستیک پرمصرف دنیا

پلی وینیل کلراید ، ( پی وی سی PVC ) ازگسترده ترین پلیمرهای استفاده شده در گروه  پلیمرهای وینیلی است که  به دو صورت نرم (همراه نرم کننده)  و سخت وجود دارد:

پی وی سی PVC نرم را در سفره، پرده حمام ، انواع کاغذ دیواری و نوع سخت آن را در اسباب بازی ها ، درو پنجره، لوله ها ، مجاری فاضلاب ها ، ناودان ها و درزگیر ها مشاهده می کنیم.

تولید پی وی سی PVC

به طور عمده از طریق پلیمریزاسیون محلولی شروع شونده با رادیکال آزاد، و هم چنین به وسیله گستره ای از روش های پلیمریزاسیون توده ای یا محلولی تولید میشود. پلیمریزاسیون محلولی برای تولید دو نوع متفاوت PVC به کار میرود. نوع اول نیمه بلورین بوده و از قسمتهای کروی تشکیل شده است در حالیکه نوع دوم نواحی آمورف (بی نظم) دارد. همچنین کنترل پلیمریزاسیون محلولی آسانتر است و فقط افت خاصیت شفافیت و عایق بودن بسیار کمی را داراست.  PVC با خلوص بیشتر را به وسیله پلیمریزاسیون توده ای ودر اتمسفر گاز بی اثر جهت جلوگیری از تولید  پراکساید تولید می کنند.

انواع  پی وی سی PVC

سخت: بدون وجود نرم کننده

نرم: همراه نرم کننده ها

در بازار تجاری در دو نوع S  و E معروف است که نوع S آن از طریق پلیمریزاسون سوسپانسیونی و نوع E از طریق پلیمریزاسیون امولسیونی تولید می شود

خواص پی وی سی PVC: 

مزایا :

سازگاری با افزودنیها و پایدار کننده ها.

عایق خوبی است.

به دلیل دمای پایین در تولید ، صنعتی تولید شده معمولا خطی و اتاکتیک به همراه زنجیرهای کوچکی از ساختار سیندیوتاکتیک است .مانند PE خواص  PVC نیز به به طور زیادی به وسیله درجه شاخه ای بودن زنجیرهای پلیمر مشخص میگردد که به روش پلیمریزاسیون استفاده شده نیز بستگی دارد.

تخریب پلیمر در دمای بین ۲۰۰ وC° ۳۰۰ جایی که مقدار زیادی HCL تولید می

شود. در بالای این دما ، تولوئن و بنزن باقی مانده با بازده بالا،  بسیار خوب با هم جفت میشوند. حلال معمول برای جرم های مولکولی کم تولوئن و برای جرم های مولکولی بالا تتراهیدروفوران (THF) است .

معایب :

پایداری شیمیایی، حرارتی نوری کمی دارد.

تخریب تدریجی در دماهای بالا و شکننده شدن در دماهای پایین تمایل دارد. در نتیجه، اکثر محصولات پی وی سی شامل پایدار کننده هایی برای از بین بردن این خواص هستند. این نقص خواص در ازای قیمت پایین محصولات جبران می شود.

کاربرد های پی وی سی PVC :

1. مهم ترین کاربرد PVC سخت:

در لوله ها و قاب های در و پنجره است .از این نوع PVC اغلب اوقات به عنوان بدون نرم کننده   (U PVC)  نام برده می شود و به دلیل نداشتن افزودنی U PVC قابلیت اشتغال کمتری دارد.

2. مهم ترین کاربرد  PVC نرم

چون عایق خوبی است در روکش سیم ها کاربرد دارد.

کاربردهای عمده دیگر آن شامل لباس ها ،عایق های حرارتی (فوم PVC)، قسمت

های مختلف اتومبیل ،چسبها و روکش هاست.

نکاتی در مورد بازیافت پی وی سی PVC

در بازیافت PVC گستردگی مانند پلیمرهای دیگر نیست به این دلیل که اکثر کاربردهای آن در کاربری های

با عمر بالا است و در نتیجه شانس کمتری برای تبدیل شدن به ضایعات دارد.

PVC  توسط آسیاب شدن و یا بازیافت شیمیایی آن به دلیل داشتن کلر برای تولید مونومر قابل استفاده است و به طور موفقیت آمیزی بازیافت میشود. ولی به هرحال مشکلاتی نیز برای بازیافت آن وجود دارد. چونPVC در اشکال و رنگهای مختلف موجود است به سادگی قابل شناسایی نیست. از طرفی به دلیل پایداری حرارتی ضعیف آن بازیافت حرارتی مناسب نیست چرا که پی وی سی تمایل به تخریب و تولید HCL دارد.گستره وسیع افزودنیها نیز مانع جداسازی در هنگام بازیافت می شود .

کوپلیمرهای PVC:

کوپلیمرهای مختلفی از پی وی سی در دسترس است که گسترده ترینشان کوپلیمرهای با وینیل استات و اکریلو نیتریت است. کوپلیمرهای وینیل استات باعث بهبود سفتی و فرآیند پذیری و کوپلیمرهای اکریلونیترات موجب بهبود پایداری حرارتی است. نوع دیگر آن PVC کلریده شده است.در این مورد پلیمر توسط هیدروکربن های کلردار احاطه میشود ، سپس کلر اضافه شده و برای تولید رادیکال های کلر  تحت اشعه UV قرار میگیرد در نتیجه این عمل میزان کلریده شدن تا ۵% افزوده میشود. این افزایش موجب  TG بالاتر و تاثیر گذاری در پایداری حرارتی است

ساختمان شیمیایی لاستیک EPDM

در سال ۱۹۶۳ کوپلیمری به نام لاستیک اتیلن-پروپیلن به بازار عرضه شد که قابلیت پخت شدن را نداشت، زیرا دارای پیوندهای غیر اشباع نبود. در صورتی که  اگر یک منومر سوم (دی ان غیر مزدوج) در ساختمان مولکولی این الاستومر وارد شود لاستیکی به دست می آید که پیوند دوگانه دارد و می توان آنرا با گوگرد ولکانیزه کرد. به این ترپلیمر ، لاستیگ  EPDM یا ( اتیلن-پروپیلن دی ان منومر) می گویند که میزان منومر دارای اتصالات دوگانه در این پلیمر کمتر از ۵% است.

در واقع EPDM  لاستیکی است که زنجیره اصلی آن کوپلیمری نا منظم از اتیلن و پروپیلن می باشد.

تاثیر میزان منومرها روی خواص  لاستیک پلی اتیلن یا EPDM  

میزان اتیلن در این زنجیره ۶۰-۸۰% است. انواع تجاری این لاستیک ۵۵-۷۵% درصد وزنی اتیلن دارند که انواع مختلفی از الاستومر ها با خواص متفاوت را می توان در این خانه به وجود آورد.

نقش اصلی پروپیلن در این کوپلیمر به هم زدن نظم زنجیره پلی اتیلن و ممانعت از بلوری شدن اتیلن است که اگر عملیات هیدروژناسیون روی زنجیره لاستیک طبیعی انجام شود، کوپلیمری یک در میان از لاستیک اتیلن-پروپیلن به دست می آید.

چون زنجیره اصلی این پلیمر سیر شده است ، امکان پخت گوگردی آن میسر نیست. لذا به منظور فراهم نمودن امکان پخت آن مونومر سومی که دارای پیوند های دوگانه است و در حالت جانبی و شاخه ای نسبت به زنجیر اصلی قرار می گیرد ، به ساختار مولکولی آن اضافه می کنند. لذا ساختمان مولکولی آن به حالت ترپلیمر تبدیل می شود و از ناحیه اتصالات آویزان از زنجیر اصلی با گوگرد پخت می گردد.

استقرار پیوند دوگانه روی گروه های جانبی انشعاب یافته از زنجیره اصلی، سبب می شود لاستیک مقاومت در برابر گاز ازون عالی و نیز خاصیت پایداری در مقابل پیر شدگی پیدا کند.

از سه نوع دی ان برای اضافه کردن به زنجیر کوپلیمر اتیلن-پروپیلن استفاده می کنند. ولی اکثرا ۱،۴-hexadiene  را به عنوان دی ان به کار می برند. نوع و میزان در صد دی ان اضافه شده روی زمان پخت و خواص نهایی محصول به دست آمده بسیار موثر است.

EPDM  کاملا خطی نیست، میزان شاخه ای بودن آن به درصد هرکدام از منومر ها و شرایط پلیمریزاسیون  بستگی دارد. به طور کلی هرچه درصد مونومر سوم بالاتر باشد، شاخه ای شدن بیشتر می شود.

 خواص و ویژگی های لاستیک EPDM

۱ – وزن مولکولی این پلیمر متناسب با روش پلیمریزاسیون و کاتالیست به کار گرفته شده تغییر می کند.

۲ – این لاستیک مقاومت بسیار بالایی در برابر ازون دارد که دلیل آنرا در اشباع بودن زنجیره اصلی این پلیمر می دانند. به همین علت لاستیک دور شیشه اتوموبیل ها را از این الاستوم می سازند.

۳ – از ویژگی های برجسته EPDM می توان به الاستیسیته زیاد، برجهندگی عالی، پایداری حرارتی خوب و دانسیته خیلی کم، مقاوت الکتریکی خیلی خوب، اشاره کرد. مقاومت آن در برابر پارگی متوسط است.

۴ – ای پی دی ام در برابر حلال های الیفاتیک، آروماتیک، و هیدروکربن های کلرینه شده ضعیف است ولی در برابر حلال های قطبی، مانند الکل ها و کتن ها مقاوم و خوب است. همچنین پایداری خوب شیمیایی در برابر اسید ها و باز ها، ولی در مقابل روغن های غیر قطبی، حساس است و مورد حمله قرار می گیرد.

۵ – ای پی دی ام تنها الاستومری است که قابلیت لاستیکی و عایق بودن خود را در Kv 60 در کابل ها حفظ می کند.

 کاربردهای  EPDM

برای ساخت قطعات سبک مانند واشر ها، قطعات اتومبیل، پوشش های سیم و کابل، کفش بهبود دهنده ها، رزین های پلاستیکی گرمانرم دیگر استفاده می شود. از کاربرد های دیگر آن استفاده در سقف خانه ها به جای ایزوگام در برخی کشورها نظیر آمریکا به دلیل داشتن خواص مقاوم بودن به آب. از دیگر موارد مصرف آن به دلیل مقاومت سایشی بالا و ایجاد ایمنی به عنوان کفپوش در زمین های بازی می توان نام برد.

اما عیب بزرگ این لاستیک چسبندگی کم آن است. به نظر می رسد این لاستیک پایین ترین میزان چسبندگی را بین لاستیک های متعارف داشته باشد. هرکجا که خاصیت چسبندگی مورد نظر باشد، نمی توان از EPDM استفاده کرد. به همین علت در ساخت تایر اتومبیل مورد استفاده قرار نمی گیرد. چون با لایه های زیرین نمی تواند چسبندگی خوبی ایجاد کند. ولی برای کاربری های یک لایه مثل نوار های دور شیشه اتومبیل ها بسیار مناسب است .در مقابل عوامل جوی و حرار ت نیز مقاوم می باشد.

آمارهای مصرف پلاستیک ها در جهان

با توجه به مصرف پلاستیک و گسترش زمینه مصارف پلاستیک ها در زندگی مدرن امروزی، تقاضای جهانی مواد پلاستیکی و مصارف پلاستیک ها به طور میانگین سالانه ۳درصد و تا سال ۲۰۲۰ به مرز ۷۱ میلیون تن رسید.

زندگی مدرن و راحت کنونی و بسته بندی های بهداشتی مواد غذایی مصارف صنعتی ، خودرو سازی ، کشاورزی ، لوازم الکتریک و الکترونیکی ، پزشکی ، راه و ساختمان و … از علل افزایش تقاضای پلاستیک ها در قرن جدید میباشد. حدود ۷۳ درصد بازار کنونی محصولات پلاستیکی مربوط به پلی اتیلن ها ( سبک – سبک خطی – سنگین) و بقیه شامل محصولات PET  گرید بطری ، الیاف، فیلم پلی پروپلین (BOPP) می باشد. یک سوم سهم بازار جهان مربوط به کشورهای نوظهور صنعتی یعنی چین و هند است.

مصرف جهانی پلاستیک

مصرف جهانی پلیمرهای اساسی از حدود ۱۷۵ میلیون تن در سال ۲۰۰۱ با رشد حدود ۶ درصدی در سال به حدود ۳۰۶ میلیون تن در سال ۲۰۱۶ پیش بینی می شود. راندمان تولید پلیمرهای اساسی طی سال های ۲۰۰۱ ، ۲۰۰۶ و ۲۰۱۱ به ترتیب معادل ۸۱ درصد ، ۸۳ درصد و ۸۶ درصد بوده است که پیش بینی می شود این رقم در سال ۲۰۱۶ به حدود ۳۱۶ میلیون تن در سال و راندمان تولید ۸۶ درصد برسد.

در حال حاضر عمده ترین مصرف پلاستیک اساسی با سهمی بیش از ۵۰ درصد به پلی اتیلن اختصاص دارد. پس از آن پلی پروپلین، پلی استایرن و پلی وینیل کلراید پر مصرف ترین پلیمرها هستند.

ارزش ۱۲۴ میلیارد دلاری بازار جهانی پلی پروپلین تا سال ۲۰۱۹ ،درصد رشد نسبت به سال ۲۰۱۲ و … برحسب تغییرات درشیوه زندگی و افزایش درامد ها ، با رشد چشمگیری مواجه شده است.

پیش بینی مصرف اتیلن در سال ۲۰۵۰

پیش بینی می شود درسال ۲۰۵۰ جمعیت جهان به مرز دو میلیارد نفر با عمر ۷۵ سال برسد. کشورهای چین و هند (دارنده مقام نخست در رشد بازار های جهانی ) بزرگترین رشد اقتصادی را را همراه با بزرگترین بازار مصرف مواد شیمیایی و کودها و مواد دارویی خواهند داشت .

تغییرات جوی موجب ایجاد فرصت ها تهدیدها در مناطق مختلف جهان خواهد شد. تقاضای جهانی مواد پلیمری و پتروشیمی رو به افزایش خواهد بود. برای مثال ظرفیت اسمی اتیلن از ۱۴۰ میلیون تن در سال ۲۰۱۰ به ۵۰۰ میلیون تن در سال ۲۰۵۰ خواهد رسید.

لازم به ذکر است مصرف سرانه اتیلن در هند ۳ کیلو گرم در چین ۱۰ کیلوگرم و در منطقه یورو حدود ۴۴ کیلو گرم و در ایالات متحده امریکا ۶۰ کیلو گرم می باشد.

افزایش عرضه جهانی PET  تا سال ۲۰۱۶

تا سال ۲۰۱۲ شاهد رشد خوب و مناسب سالانه ۷ درصدعرضه PET همزمان با رشد خوب بازار الیاف پلی استر و بطری های یک بار مصرف PET در جهان بوده ایم.به گزارش سایت خبری پپنا حدود ۵۴درصداز کل تولید جهانی این محصول در منطقه خاور دور و اسیای جنوب شرقی تولید می شود.بزرگترین تولید کنندگان این محصول بعد از چین (حدود ۹ و نیم میلیون تن) به ترتیب کشورهای آمریکا ، مکزیک ، تایوان و کره جنوبی می باشد.جدول ریز عرضه جهانی این محصول را نشان می دهد.

وضعیت بازار جهانی پلی اتیلن سبک خطی

تا سال ۲۰۱۲ بازار جهانی LLDPE  در موقعیت مناسبی به سر می برد و رشد سال به سال ۶/۶ درصد گزارش شده است . حدود ۵۴ درصد از کل تولید جهانی این محصول در قاره امریکا و منطقه خاور دور متمرکز است. بزرگترین تولید کننده این محصول بعد از امریکا به ترتیب کشورهای چین ، عربستان ، کانادا و برزیل می باشند. از سال ۲۰۱۲ تا کنون قاره آسیا حدود ۴۴ درصد از کل تقاضای این محصول را به خود اختصاص داده است.جدول زیر حجم جهانی LLDPE  را نشان می دهد.

پلیمر ها را بیشتر بشناسید

ملکول بزرگ  یا پلیمر (polymer) یا ماکرو ملکول ها به موادی گفته می شوند که از بهم پیوستن تعداد بسیار زیادی منومر یا ملکول کوچک تشکیل شده باشند، که بین آنها پیوند شیمیایی کووالانسی  وجود دارد.

بنابراین هر ملکول سنگین پلیمر از تعداد بسیار زیادی واحد ساختمانی تکرار شونده که به آن مونومر گفته می شود ، ساخته شده است .

جالب است که هرچه تعداد دانه های مونومر بیشتر باشد خواص پلیمر بهتر خواهد بود و برای اینکه ماده ای پلیمر محسوب گردد باید تعداد این دانه ها به 1000 عدد برسد.

اگر تعداد دانه ها کم باشد برای مثال ۱۰تا ۱۰۰ عدد باشد الیگومر گفته می شود.

در مقایسه وزن ملکولی یک پلیمر با وزن ملکولی متان CH4 سبکترین ( ۱۶) و تری گلیسرید با وزن ملکولی (۱۰۰) پلیمر تقریباً  سنگین ترین مواد آلی هستند.

وزن ملکولی پلیمر

بین چندین هزار تا چند میلیون متغیر است که برای ترکیبات سه بعدی از این مقدار هم تجاوز میکند.

خواص پلیمرها:

بدین جهت این ترکیبات دارای خواص کاملاً اختصاص مربوط به خود می باشند :

• مثلاً هیچیک از آنها فرّار نیست.
• اغلب آنها کم محلول و یا نامحلول هستند.
• برخی از آنها اصلاً ذوب نمی شوند و بعضاً نقطه ذوب مشخصی ندارند و آنهایی هم که ذوب می شوند گستره ذوب دارند .

تمام این خصوصیات به علت ساختمان ماکروملکولی پلیمرهاست .

پلیمریزاسیون چیست؟

تعداد بسیار زیادی از منومرها بوسیله فرایندی به نام پلیمریزاسیون به هم پیوسته و یک ملکول بسیار بزرگ را تشکیل می دهند.

به عبارت دیگر پلیمریزاسیون  واکنشی شیمیایی است که طی آن تعداد زیادی از ملکولهای منومر با ایجاد پیوند کووالانسی بوسیله اعمال فشار و حرارت و در حضور کاتالیست به یکدیگر متصل می شوند تا تشکیل یک ملکول بسیار بزرگ (ماکروملکول) را بدهند که این عمل در راکتورهای بزرگ در پتروشیمی ها انجام میشود.

ترپلیمر چیست؟

حال اگر به جای دو واحد ساختمانی سه  واحد ساختمانی داشته باشیم به آن ترپلیمر می گویند که می تواند هموپلیمری با دو شاخه پیوندی مختلف ، و یا کوپلیمری با یک شاخه پیوندی از جنس واحد ساختمانی سومی می باشد.

برای مثال این نوع پلیمر استایرن بوتادی ان رابر یا SBR است که به عنوان لاستیک مصرف می شود.

ABS  ترپلیمر پر مصرف دیگری است که یکی از بهترین روش های تهیه آن ، پیوند زدن استایرن و اکریلونیـتریل در طول زنجـیر پلی بوتادی ان  می باشد .

زمانی که قطعه پلیمری در معرض ضربه شدید باشد ، مقاومت در برابر ضربه ABS بخاطر خواص بسیار عالی مکانیکی ، حرارتی ، شیمیایی والکتریکی مناسب به نظر می رسد ، خواص این پلیمر در ردیف پلی آمید و پلی کربنات است . این ماده در ساخت لوازم منزل نظیر آبمیوه گیری ها و اجاق گاز و قطعات الکترونیکی کاربرد دارد

چقرمه سازی پلیمر

چقرمگی یا شکننده گی ماده یعنی توانایی و قابلیت پلیمر در جذب انرژی اعمال شده است. بهبود خواص مکانیکی پلیمر ها از جمله چقرمگی, دلیل اصلی توسعه و ظهور علم آلیاژ است.

پلیمرهای چقرمه در اثر اعمال نیرو تسلیم می شوند ولی نمی شکنند، مانند پلیمرهای مهندسی. پلیمرهای شکننده قابلیت اتلاف انرژی بسیار کمی دارند و تحت بار می شکنند، مانند پلیمرهای پلی استایرنی.

از اواخر دهه ۴۰ میلادی چقرمه نمودن گرمانرم ها با استفاده از مواد لاستیکی که شامل آلیاژ نمودن میزان کمی لاستیک ها با پلیمر سخت جهت افزایش مقاومت شکست آن می باشد ، به طور وسیعی انجام می شد ولی امروزه تقریبا تمامی پلیمر های صنعتی به صورت چقرمه مورد استفاده قرار می گیرند.
چقرمه سازی پلیمرها رشد و پیشرفت قابل ملاحظه ای داشته است. با افزودن لاستیک به ماتریس پلاستیک, سعی بر این است که رفتار تنش – کرنش آن اصلاح گردد.
با افزودن فاز لاستیکی به پلی استایرن با رفتار شکننده آمیزه حاصله رفتاری چقرمه با ازیاد طول در نقطه شکست بسیار زیاد تر نشان می دهد.
البته مدول و تنش تسلیم پلاستیک کاهش می یابد. اما با توجه به اینکه مقاومت ضربه و چقرمگی مواد پلیمری در بسیاری از کاربرد ها مورد نیاز است, تقریبا گونه های چقرمه شده به وسیله لاستیک برای تمامی پلاستیک ها وجود دارند.

هدف چقرمه سازی پلیمر ها

پلیمر های ترمو پلاستیک نظیر پلی متیل متاکریلات و پلی استایرن شکننده اند و با مکانیزم شکننده، می شکنند. شروع و رشد ترک در این پلیمر ها نیاز به انرژی کمی دارد پس در دو حالت با فاق و بدون فاق دارای استحکام ضربه ای پایین هستند. مواد شبه چقرمه دارای انرژی زیاد برای شروع و ایجاد شکاف می باشند ، اما انرژی برای رشد شکاف در این مواد بسیار پایین می باشد. بنابراین این گونه مواد در حالت بدون فاق استحکام ضربه ای زیاد و در حالت ناچ دار استحکام پایینی دارند. پلیمر های ترموست در دوحالت شکننده هستند. بنابراین شکست اکثر پلاستیک ها به ویژه پلیمر های شیشه ای شکننده است و دلیل این امر این است که اگر چه در این پلیمر ها پروسه جذب از طریق ایجاد ترک و یا تسلیم برشی اتفاق می افتد. اما این مکانیزم تنها در نواحی اطراف نوک ترک رخ می دهد که در مقایسه اندازه نمونه بسیار کم می باشد. بنابراین افزایش چقرمگی زمانی قابل مشاهده است که حجمی که این مکانیزم های اتلاف انرژی در ان رخ می دهد آنقدر باشد که بتواند به طور همزمان رشد حفره ها و ترکچه هارا متوقف کرده و از شکست آنها جلوگیری کند.

باید توجه داشت رسیدن به چنین شرایطی برای رشد ترکچه بدون تغییر در خواص دیگر پلیمر امکان پذیر نیست. روش دیگر رسیدن به چنین هدفی اعمال مکانیزم های جذب انرژی موضعی نظیر ایجاد ترک و تسلیم برشی می باشد ولی در چندین نقطه متفاوت و جدا از هم, به گونه ای که حجم بسیار زیادی از پلیمر توسط فاز لاستیکی در نزدیکی نوک ترکچه احاطه می شود. این مکانیزم تغییر فرم چندگانه توسط ترکیب یک فاز پراکنده دیگر مانند ذرات لاستیک داخل فاز پلیمری صورت میگیرد که تحت عنوان چقرمه سازی با لاستیک شناخته می شود.

پلیمر های وینیلی که با لاستیک چقرمه شده اند, در اثر وقوع ایجاد ترک دچار شکست نهایی می شوندو پلیمر هایی که در زنجیر اصلی خود دارای گروههای آروماتیک هستند, وقتی با ذرات لاستیک چقرمه شوند در اثر پدیده تسلیم برشی می شکنند. پلیمر های گروه اول در ۱۰-۲۰ درجه سانتی گراد زیر دمای انتقال شیشه ای خود شکننده هستند و چه با ناچ و چه بدون ناچ دارای استحکام ضربه پایین هستند. پلی استایرن و استایرن اکریلونیتریل مثالهایی از این گروه می باشد.پلیمر های گروه دوم تحت شرایط خاصی شکننده اند و به همین جهت پلیمر های شبه منعطف نام گرفته اند. به دلیل انرژی رشد ترک پایین در حالت بدون ناچ دارای استحکام ضربه زیاد و در حالت دارای ناچ دارای استحکام ضربه پایین می باشد. در این گروه از پلیمر ها دمای انتقال از حالت شکننده به نرم وجود دارد. البته باید به این نکته اشاره کرد که همه پلیمر ها در کلاس اول و دوم قرار نمی گیرند. مواردی مثل پلی وینیل کلراید که دارای رفتار منعطف کمتر از گروه دوم می باشند و پلی متیل متاکریلات که رفتار شکننده کمتری از گروه اول دارد, به عنوان پلیمر هایی که دارای خواص میانی بین نوع اول و دوم هستند طبقه بندی می شوند.

معیار سنجش چقرمه گی

از مهمترین خواص کاربردی پلیمر ها مقاومت آنها در برابر ضربه می باشد. علی رغم کاربرد فراوان آزمون مقاومت ضربه, جهت شناسایی و تعیین کارایی پلیمر ها, باید توجه نمود که این یک خاصیت ذاتی برای ماده نبوده و داده های موجود قابل مقایسه نیستند. مگر در مواردی که شرایط ماده, آزمون, هندسه نمونه,شرایط محیطی و سایر عوامل موثر بر میزان مقاومت ضربه کاملا یکسان باشند.

اساس چقرمه سازی پلیمر ها

مقادیر کم از یک لاستیک می تواند پلیمر شکننده را چقرمه کند. البته لاستیک یکی از موادی است که برای این موضوع استفادی گردد از الیاف شیشه هم می توان برای چقرمه سازی پلیمرها استفاده کرد.

عوامل موثر در چقرمه سازی پلیمر ها با لاستیک ها
۱ – میزان لاستیک ها
۲ – اندازه ذرات پراکنده

میزان لاستیک ها
با افزایش درصد لاستیک در ماتریس, مقاومت به ضربه ,مدول,استحکام کششی و سایر خواص مکانیکی افت می کند از این رو از یک مقدار بهینه برای این منظور استفاده می شود. استحکام ضربه نایلون ۶۶ آلیاژ شده با SEBSو SEBS- g-MA با نسبت های مختلف لاستیک در شکل زیر آمده است.

اندازه ذرات پراکنده
الف) اندازه ذرات در چقرمه سازی ترموپلاستیک ها
در ترموپلاستیک های چقرمه مانند پلی استایرن با مقاومت به ضربه زیاد(HIPS), ذرات با قطر کمتر از یک میکرون تاثیری در چقرمگی ماده ندارند, در حالیکه مثلا برای پلی وینیل کلراید ممکن است ذرات با ۰٫۱ میکرون نیز مناسب باشد.
ذرات بزرگتر از یک میکرون در پلی استایرن توانایی کنترل رشد ترک را با کنترل شروع و اختتام ترک ها دارند ولی ذرات کوچکتر فقط آغاز کننده ترک ها و خاتمه دهنده ترک های ضعیف می باشد.
ب) اندازه ذرات در چقرمه سازی ترموست ها:
اثر ذرات درشت تر بیشتر در تشکیل حفره تنش های سه محوری در پلیمر ترموست متمرکز می شود در حالی که ذرات کوچکتر صرفا تنش تسلیم را زیاد می کنند.

نتیجه مقاله :
چقرمگی یک رفتار مطلوب در پلیمرها است برخی از پلیمرها ذاتا چقرمه هستند و برخی دیگر شکننده هستند. در مورد پلاستیک های شکننده می توان با افزودن لاستیک و الیاف شیشه آن ها را تقویت نمود . اما تاثیر مثبت افزودن این مواد باید با در نظرگرفتن عواملی چون درصد وزنی این افزودنی ها , اندازه ذرات و میزان پراکندگی آنها باشد

کاربرد مواد بازیافت لاستیک

در کشورهای عضو اتحادیه اروپا و آمریکا با برنامه ریزی های انجام شده علاوه بر توسعه صنعت روکش ، روز به روز از ميزان تایرهای که به صورت زباله دفن می شود کاسته شده و استفاده از بازیابی انرژی افزوده می شود که سابقه صنعت بازیافت لاستيک در کشورهای پيشرفته به دوران جنگ جهانی اول باز می گردد

از سال 2003 در کشورهای اتحادیه اروپا دفن تایرهای فرسوده به صورت کامل و به صورت تکه های برش خورده از سال 2006 ممنوع شده است

برآورد های انجام شده در کشور ما از حدود 13 ميليون تایر فرسوده که سالانه وارد محيط زیست می شود ٬ تنها حدود 3  %آن (حدود 390,000 حلقه) در صنایع روکش کشور مورد استفاده قرار می گيرد.

از انبار تایرهای مزبور تنها 25% وزنی آن در صنایع بازیافت لاستيک (شامل صنعت روکش و صنایع بازیافت مواد) مورد استفاده قرار می گيرد و 75% وزنی بقيه در محيط زیست انباشت می شود.

بازیافت لاستیک در ایران

در حدود 40 سال قبل صنعت بازیافت تایر در ایران به توليد تایر روکشی بر می گردد که بخشی از آن در قبل از انقلاب و دارای تکنولوژی قدیم بوده و کارخانجات ایجاد شده در بعد از انقلاب نيز رشد قابل توجهی از حيث تکنولوژیکی و یا بهبود روش های مورد مصرف نداشته اند و عمده این کارخانجات در زمان جنگ ایران و عراق به لحاظ محدودیت تایر فعاليت خوبی داشته اما پس ار جنگ کارخانجات زیر سقف ظرفيت اسمی فعاليت می کنند.

میزان تولید تایر فرسوده

اکنون ميليون ها حلقه تایر در محل های مختلف جمع شده و ميليون ها حلقه نيز به صورت غيرقانونی در محيط زیست رها شده است . طبق آمار در آمریکا 50 % از تایرهای دور انداخته شده به صورت سوخت مصرف می شود و 15% درصد به مصرف آسفالت اصلاح شده با لاستيک ، پرکننده برای صنایع توليد لاستيک و … مصرف شده و مقداری نيز صادر می شود. درکشورهای صنعتی نيز سالانه به ازای هر نفر جمعيت ٬ یک تایر تعویض می شود و ميزان مصرف دیگر کشورها نيز ضریبی از این عدد خواهد بود که این بستگی به پارامترهای مختلفی در آن جامعه دارد.

در آمار دیگری گفته شده سالانه به تعداد یک سوم تعداد چرخاتومبيل ها ٬ تایر فرسوده توليد می شود. اگر بدانيم به ازای توليد یک لاستيک کا

ميونی معادل 22 گالن نفت مصرف می شود ٬ بيشتر به لزوم بازیافت لاستيک پی می بریم.

لاستيک های مستعمل ٬ زباله های مخصوص هستند که از لحاظ شيميایی ٬ اندازه ٬ حالت و شکل با زباله های دیگر تفاوت دارند. لاستيکها از مواد پليمری تشکيل شده اند که به راحتی در طبيعت تجزیه نمی شوند در بسياری از موارد ٬ لاستيک های فرسوده روی هم انباشته و به شکل کوهی از زباله مناظر زشتی را بوجود آورده که خطر آتش سوزی را نيز به همراه دارد.

بازیافت انرژی از تایرهای فرسوده

با افزایش قيمت سوخت بسياری ازکشورها به دنبال افزایش سهم بازیافت انرژی از تایرهای فرسوده هستند چون غير از مسائل فوق الذکر ٬ دانسته اند ارزش حرارتی تایرها بيشتر از زغال سنگ است (32 مگاژول/کيلوگرم به جای 29 مگاژول/کيلوگرم ) ميزان گوگرد آن نيز کمتر از زغال سنگ است. به علاوه بازیافت آن باعث کاهش 90 درصدی در حجم زائدات خواهد شد. بررسی های امروزه نشان ميدهد که بازیافت تایرهای فرسوده نه تنها آثار مخرب زیست محيطی ندارد بلکه بسيار کارآمد و باعث ایجاد اشتغال و صرفه جویی در مواد خام اوليه شده که در نهایت رشد صنعتی و اقتصادی را به دنبال خواهد داشت. لاستيک های مستعمل زباله های مخصوصی هستند و از لحاظ شيميایی ٬ اندازه حالت و شکل با بقيه زباله ها تفاوت دارند . لاستيک ها از مواد پليمری تشکيل شده اندکه به راحتی در طبيعت تجزیه نمی شوند . در بسياری از موارد لاستيک های غير مستعمل روی هم انباشته شده و به شکل کوهی از زباله مناظر زشتی را به وجود آورده و خطرآتش سوزی را نيز به همراه دارد.

سوزاندن لاستيک ها دود سياه و مضری را ایجاد می کند که باعث آلودگی محيط می شود . برای دفن آن نيز مشکلات فراوانی وجود دارد . باتوجه به اینکه در ایران هزینه ای از توليد کنندگان پسماند ها دریافت نمي شود ، تجهيزاتی هم در مراکز دفن برای کاهش حجم یا خرد کردن لاستيک ها وجود ندارد و در نتيجه به همان شکل اوليه دفن ميشوند که باعث می شود حجم زیادی از مراکز دفن اشغال شود . امروزه نتيجه تحقيقات و بررسی ها نشان می دهد که امر بازیافت لاستيک های فرسوده نه تنها آثار مخرب بر محيط زیست ندارد و مشکلات مدیریتی این بخش را حل می کند بلکه منشاء توسعه صنعتی و سود آوری اقتصادی وفرآوری و توليد محصولات دیگری نيز می باشد . از پودر لاستيک حاصل از بازیافت تایر های فرسوده در صنایعی مانند جاده سازی ٬ ساختمانی ٬ خودروسازی ٬ صنایع دریایی ٬ ورزش ٬ دامداری وکشاورزی وآب رسانی مي توان استفاده کرد. از مزایای دیگر بازیافت تایر های فرسوده کاهش زائدات وکمک به چرخه مواد در طبيعت است.

موارد مصرف و کاربرد از بازیافت لاستیک

1. صنایع جاده سازی : پوشش سطح جاده ها به جای آسفالت ٬ زیرا به دليل خاصيت اكوستيكی دارای عمر بيشتر و هزینه كمتری است و صدای كمی را ایجاد می كند و كمتر ترک خورده و در گرما ذوب نمی شود. ترمز خودروها بر روی آن عملكرد بهتری دارد.آب بندی شكاف سطح جاده ها ٬ توليد لایه های ضد آب و لایه های جاذب صدا، توليد علائم ترافيكی و ضربه گيرها كه دارای هزینه كمتر و عمر بيشتری است و به دليل خاصيت ارتجاعی در هنگام تصادفات آسيب های كمتری به وسایل نقليه وارد می كند. توليد سرعت گيرهای خيابان و پوشش مقاطع جاده ها با ریل راه آهن

محصولات حاصل از بازیافت تایر فرسوده

ميزان توليد سيم فولادی : 10 درصد از هر کيلوگرم تایر

ميزان توليد نخ پلی آميد : 3 درصد هر کيلوگرم تایر

ميزان توليد گرانول : 85 درصد هر کيلوگرم تایر

2. صنایع ساختمانی : فونداسيون و پایه ها ٬ استفاده از تایرهای خرد شده در كارهای عمرانی از اهميت فراوانی برخوردار است به ویژه در مواردی كه به كاهش وزن سازه ها ضرورت دارد. افزودن لاستيك بازیافتی به بتن ٬ باعث بالا بردن مقاومت آن در برابر آتش و جلوگيری از خرد شدن آن می شود. در كفپوش های صنعتی و پوشش گذرگاه ها ٬ عمر مفيد 20 سال هستند و به دليل خواص بيومكانيكی و حالت نيمه ارتجاعی خستگیكمتری ایجاد می كنند. پوشش بام ساختمان ها و عایق ساختمانی ٬ توليد چسب درزگير٬كانال های هوا ٬ زیر فرش ها٬ پوشش سطح زمين بازی بچه ها ٬ به منظور افزایش امنيت در هنگام بازی می توان كفپوش ها را با استفاده از خرده های تایر تهيه كرد.

2. صنایع توليد لاستيك و پلاستيك : فوم های قابل انعطاف ٬ پوشش استخرها ٬ تخت كفش ٬ تسمه نوار نقاله

2. صنایع خودروسازی : توليد تایر٬ روكش كاری تایر٬كفپوش و گلگير خودروها٬ نوار دور درب و شيشه خودروها٬ انواع واشر٬ سيستم های ترمز اصطكاكی٬ سپرهای ضربه گير خودرو

2. صنایع دریایی : ضربه گيرهای اسكله و لنگرگاه ها ٬ شناور دریایی ٬كفپوش های غير لغزنده

2. ورزش : پوشش زمين های ورزشی دوميدانی ٬ گلف و تنيس ٬ ميادین اسب دوانی

2. دامداری ٬ كشاورزی و آبرسانی : سيستم های آبرسانی كشاورزی و شلنگ های لاستيكی ٬ گلدان های لاستيكی ٬ ظروف تغذیه دام ٬ انواع فنس های محوطه سيلوهای حبوبات و استفاده از كفپوش های لاستيكی با مجرای تعبيه هوا كه آب آن نفوذ كند  در اسطبل ها و گاوداری ها.

2. علاوه بر مواد بالا لاستيك ها یكی از بهترین منابع سوخت و انرژی هستند. تایرها دارای درصد بسيار بالایی از كربن هستند كه به آنها قابليت سوخت سریع و درجه حرارت بسيار بالایی می دهد. مهمترین استفاده تایرها بعنوان سوخت در كوره های سيمان است. بررسی ها نشان می دهد انرژی موجود در 242 ميليون حلقه تایر فرسوده برابر با انرژی 12 ميليون بشكه نفت است. با توجه به موضوعات مطرح شده و همچنين اهميت مقطعی از رده خارج كردن خودروهای فرسوده و با توجه به اینكه سوزاندن و یا دفن تایرها دارای آثار مخرب زیست محيطی است در ميان تمام راه های مطرح شده برای رهایی از زباله های لاستيكی ٬ مهمترین ٬ سالمترین و به صرفه ترین راه ٬ بازیافت آن ها می باشد. زیرا نه تنها به محيط زیست لطمه ای وارد نمی كند ٬ بلكه از مصرف بسياری از منابع و سوخت های فسيلی جلوگيری می كند و باعث صرفه جویی در انرژی می شود. علاوه بر آن توليد محصولات بازیافتی در ایران به دليل ارزانی كارگر ٬ آب و انرژی می تواند سود 100% داشته باشد.

تفاوت الاستومر های طبیعی و مصنوعی

با ما همراه شوید تا ابتدا دو دسته الاستومر طبیعی و مصنوعی و ویژگی های هر کدام را مقایسه کنیم. سپس با افزودنی ها و روش های عمل آوری کائوچو، خواهیم پرداخت و در ادامه بررسی ضرورت بازیافت و فرآیند های تولید آن را در کنار هم پی می گیریم.

همانطور که میدانیم با از دسترس خارج شدن منابع تولید کائوچو در جنگ جهانی دوم همچنین تلاش برای اصلاح و بهبود کشپارهای طبیعی عامل تولید و پیشرفت صنعت لاستیک مصنوعی شد. با توجه به اینکه هر کدام ویژگی های مختص به خود را دارند؛ لاستیک های مصنوعی و سنتزی کاربرد بیشتری نسبت به نوع طبیعی دارند، برخی از این کاربرد ها عبارتند از:

الاستومر های طبیعی:

مقاومت به سایش خوب و استحکام کششی خوبی

الاستیسیته و انعطاف پذیری بالا

عملکرد دینامیکی خوب

سطح میرایی پایین

مرور زمان باعث فرسودگی و کاهش مقاومت شیمیایی، روغنی و اوزون می شود.

افزایش دما مقاومت این لاستیک ها را کم می کند.

بیشترین مصرف صنعتی لاستیک طبیعی در تولید تایر، تیوپ، قطعات ویژه صنعتی، قطعات ولکانیزه و قطعات ضد سایش است

الاستومر های مصنوعی:

مقاومت بالاتر از لاستیک طبیعی در برابر نفت، روغن، مواد شیمیایی مشخص و اکسیژن

عمر و مقاومت بهتر در برابر شرایط جوی نسبت به لاستیک طبیعی

انعطاف پذیری خوبی در گستره‌ی دمایی وسیع

روش ساخت کائوچو

آمریکایی ها برای تهیه کائوچو پس از ایجاد شکاف در درخت شیرابه سفید رنگی که از آن خارج می شود را جمع آوری می کردند سپس شیرابه ها را صاف و طی دو مرحله به آن آمونیاک و در ادامه اسید می افزودند تا ذرات معلق لاستیک منعقد شود. ذرات را با غلتک فشرده می کردند تا حالت ورق به خود بگیرد و در نهایت خشک می کردند. امروز نیز آماده سازی کائوچو قبل از صادرات و فروش تقریبا همین گونه است. کائوچوی خام، خاصیت کشسانی زیادی ندارد  ولی ماده ای سست و چسبناک است.

استحکام و کشسانی کائوچو را با افزودن گوگرد (فرآیند ولکانیزاسیون) تقویت می کنند. کائوچو به همراه گوگرد، دوده، روغن، مواد تاخیر دهنده و سایر مواد مخلوط می شوند، سپس به صورت ورقه درآمده و در مراحل بعدی بر حسب محصول مورد نیاز، عملیات لازم روی آن انجام می گیرد. در مرحله آخر برای تثبیت شکل به لاستیک حرارت داده می شود تا به شکل نهایی مانند تایر، تیوپ، توپ و غیره در آید.

 بازیافت لاستیک یا الاستومر

معمولا بازیافت لاستیک با خرد کردن قطعات شروع می شود. سپس با اعمال روشهای شیمیایی، مکانیکی و حلال ، لاستیک ها را از پارچه، فلز و سایر اجزا جدا می سازند. چون درصد بالایی دوده (یا رنگدانه دیگر)، خاکستر و روغن (از مواد افزودنی) در آن وجود دارد؛ نکته قابل توجه اینکه ترکیب نمونه بازیافتی و خام لاستیک ها فرآیند پذیری بهتری دارد. بازیافت لاستیک به نظر کار دشواری می رسد

اما :

لاستیک های سنتزی از نفت، یک منبع تجدید ناپذیر محسوب می شوند.

بهای تمام شده لاستیک بازیافتی حدودا نیمی از منابع لاستیک اولیه را خواهد داشت.

نمونه بازیافت و اصلاح شده، در برخی ویژگی ها نیز از نمونه خالص لاستیک، خواص بهتری را پیدا خواهدکرد.

سوزاندن لاستیک (با توجه به افزایش قیمت سوخت)به جای دور انداختن آن در برخی از کشورهای توسعه یافته منبع خوبی برای تامین انرژی است.

از دیگر نمونه ای بازیافت لاستیک افزودن خرده تایرهای مستعمل به آسفالت است. با استفاده از آسفالت ترکیبی عمر جاده‌ها چندین برابر شده، اصطکاک چرخ با سطح افزایش یافته، صدا و براقی سطح هم کاهش می یابد.

در حال حاضر حدود 10% لاستیک ها بازیافت می‌شوند.

کاربرد الاستومر ها:

اصلی ترین کاربرد این ماده شگفت انگیز، تولید تایرهای وسایل نقلیه است. علاوه بر این برخی کاربردهای خاص دیگر مانند تلمبه زنی و بررسی سایش رسوبات در لوله ها، تسمه های انتقال قدرت، لباس غواصی،یاتاقان های روانکاری شده با آب از لاستیک ساخته می شود. از کاربردهای دیگر لاستیک می توان به تسمه فن خودرو، لوله، طناب‌های لاستیکی، شلنگ های انتقال حرارت، شلنگ های مقاوم به روغن و مواد شیمیایی اشاره کرد. ساخت درزگیرها مانند درزگیر شفت، درزگیر مقاوم به حرارت، پروفیل ها، کابل ها، الیاف الاستومری شده و عایق های صدا نیز از مواد لاستیکی است.

در کناره‌های لپ تاپ، عایق های الکتریکی، بست‌های ارتوپدی، بادکنک و دستکش های محافظ(بهداشتی و مقاوم به دماهای بالا) از لاستیک استفاده می شود. کف کفش، پاک کن مداد، چسب، اسباب بازی‌های انعطاف پذیر، تشک از کاربردهای ظریف تر لاستیک ها به حساب می آید.

افزودنی های الاستومر

ماده ی کشسانی چون لاستیک به تنهایی قابلیت استفاده در طیف گسترده ای از صنایع را نخواهد داشت؛ مگر آنکه با مواد افزودنی بتوان ویژگی های فیزیکی وکاربردی ودامنه فعالیت آن را وسیع تر کرد. برای بهبود لاستیک لازم است به 100 درصد ماده اولیه مواد زیر افزوده شود:

عوامل پخت: کائوچو را می توان با چند عامل مختلف ولکانیزاسیون کرد. هر کدام از این عوامل پخت ویژگی های نهایی خاصی را در بر خواهند داشت. مانند: گوگرد(شناخته شده ترین)، اکسیدهای فلزی، عوامل فنولی(رزینی)، پراکسیدهای آلی

گوگرد: این ماده را حدود 2 درصد وزن لاستیک خام به سیستم پخت وارد می کنند که عوامل اصلی ولکانش می باشد. اگر میزان گوگرد به 8 الی 10 درصد وزن کل افزایش یابد محصول نهایی، لاستیکی چرم مانند با خواص ضعیف خواهد بود. درصورتی که مقدار گوگرد را به 30 درصد برسانند، لاستیک سخت حاصل می شود.

مواد پرکننده: دوده (در اشکال گوناگون) و سیلیکات های طبیعی و مصنوعی به ترتیب از مهم ترین پرکننده های الاستومر می باشند. دوده فعال باعث افزایش مقاومت لاستیک در برابر سایش های مکانیکی می گردد. اندازه ذرات(درشتی و ریزی)، اندازه قطر ذرات بر روی خصوصیات مکانیکی تاثیرگذاراست(تا حدود 50 درصد).

نرم کننده: روغن های معدنی یا شیمیایی در ترکیب الاستومرها با این هدف استفاده می شوند. درصد کمی از پرکننده در ازای سهولت فرآیند تولید بعضی از ویژگی های مکانیکی مانند سختی را کاهش می دهد(تا 20 درصد).

محافظت کننده در برابر فرسودگی و ضد تخریب ها: برای مقاومت بیشتر در برابر عوامل جوی مانند گرما و اکسیژن و حتی اوزون در طی فرآوری لاستیک استفاده می شوند(2درصد).

کمک فرآیندها: برای یکنواختی توزیع مناسب پرکننده ها و آسان تر کردن تولید قطعات لاستیکی از صمغ، صابون، فکتیس و … استفاده می شود(3 الی 10 درصد).

شتاب دهنده فرآیند: ترکیباتی مانند تیازول ها، سولفنامیدها، گوانیدین ها و تیورام ها از افزودنی های شتاب دهنده فرآیند لاستیک ها هستند. انتخاب آن ها حتما باید براساس نوع روش تولید باشد. این مواد زمان پخت لاستیک را کاهش می دهند.

فعال کننده ها: برای افزایش کارایی الاستومرها استفاده می شوند و دو دسته آلی و معدنی دارند(تا 5 درصد).

بازدارنده ها و تاخیر اندازنده ها: این مواد با ایجاد یک فاصله زمانی، ایمنی لازم برای فرآیند آمیزه کاری را تامین می کنند، مانند PVI

رنگدانه ها و مواد دیگر مانند مواد پف دهنده، مواد خوشبو کننده، بهبود دهنده ها و…

برای تولید قطعات الاستومری، ابتدا کائوچو(مصنوعی یا طبیعی یا ترکیبی از هر دو) را با درصد مشخصی از مواد افزودنی در شرایط تحت کنترل ترکیب می کنند. پس از اختلاط ترکیب، زمان شکل دهی است. در نهایت ولکانش شکل نهایی را در ترکیب لاستیک ثابت خواهد کرد.

مراحل آماده سازی لاستیک عبارتند از:

مواد اولیه: انبار، حمل و نقل، آمیخته سازی و بکارگیری

اختلاط: مخلوط کن داخلی(بن بوری)، آسیاب دو غلتکه

شکل دهی: اکستروژن، کلندرینگ خوراک سرد یا گرم، کلندرینگ ورق یا الیاف و پروفیل

ولکانیزاسیون: قالب گیری فشاری، قالبگیری انتقالی، قالب گیری تزریقی و ولکانیزاسیون پیوسته

روش تهیه کائوچو
برای بدست آوردن شیرآبه، پوست درخت را طوری برمی‌دارند که مایع در فنجانهای کوچکی جمع شود، فنجانها باید مرتباً جمع‌آوری شوند تا از گندیدگی یا آلودگی شیرآبه جلوگیری شود. پس از آن شیرآبه به محل جمع‌آوری برده می‌شود و در آنجا پس از صاف شدن با افزودن آمونیاک محافظت می‌شود.

لاستیک از طریق فرایندی موسوم به انعقاد جدا می‌شود. این کار با افزودن اسیدها یا نمکهای مختلف انجام می‌گیرد. در طی این عمل، لاستیک به شکل یک توده سفید خمیری از مایع جدا می‌شود، و سپس از آن با استفاده از غلتک ورقه‌ای و در نهایت خشک می‌گردد.

روش جدیدتر این است که با استفاده تیغه‌های دوار یا اعمال برش بین دو غلتکی که با سرعت متفاوت می‌چرخند، شیرآبه منعقد شده را به دانه تبدیل می‌کنند. دانه‌ها سپس به مدت چند ساعت در خشک کن‌های مکانیکی خشک می‌شوند، این عمل در روش قدیمی که از هوا یا دود چوب برای خشک کردن استفاده می‌شد چندین روز به طول می‌انجامید. به هر صورت ورقه یا دانه خشک شده متراکم و از آن مدلهایی به وزن ۳۳ کیلوگرم می‌سازند. کائوچو (rubber) بهمراه گوگرد (عامل ولکانیزاسیون)، دوده (ماده پرکننده)، روغن (ماده نرم‌کننده) و مواد تأخیر دهنده و سایر مواد در مخلوط کن خاصی بنام بنبوری (ابداع کننده آن) ریخته می‌شود.

پس از امتزاج کامل (حدود ۶ یا ۷ دقیقه) مخلود حاصل از مخلوط کن خارج می‌شود و برای خنک شدن توسط نورد بصورت ورقه درمی آید. در مراحل بعدی حسب محصول مورد نیاز بر روی آن عملیات انجام می‌شود. در طی کلیه مراحل بعدی درجه حرارت نباید زیاد شود، چه در غیر اینصورت مخلوط ولکانیزه شده و ادامه کار بر روی آن غیرممکن می‌شود.

در مرحله نهائی با شکل گرفتن لاستیک (تایر، فرش، توپ و غیره) به آن حرارت داده می‌شود (ولکانیزاسیون) و ملکولهای گوگرد با ملکولهای زنجیری کائوچوک اتصال برقرار کرده و لاستیک شکل کشسانی بخود می‌گیرد. لازم بذکر است کهفرایند ولکانیزاسیون برگشت‌ناپذیر است و تاکنون امکان بازیافت گوگرد و کائوچو که از لاستیکهای مستعمل فراهم نشده است.

مقداری از لاستیک طبیعی بصورت شیرآبه به بازار عرضه می‌شود. پیش از آنکه لاستیک را بتوان با انواع افزودنیهای لازم آمیزه کاری مثل دوده (به عنوان پرکن) گوگرد یا ترکیبات گوگردی، تسریع کننده و ولکانش، ضد اکسنده محافظ و روغن بر روی همان غلتکها یا مخلوط‌کن ممکن است به ارتفاع یک ساختمان دو طبقه باشد و در عین حال تنها مقدار کمی لاستیک را در یک زمان می‌توانند عمل آورند.

یک نمونه مخلوط‌ کن ممکن است به ارتفاع یک ساختمان دو طبقه باشد و در عین حال تنها بسته‌های ۲۵۰ کیلوگرمی را جوابگو باشد. پس از اختلاط، لاستیک با روزن رانی یا قالب گیری به شکل محصول دلخواه در می‌آید و بعد پخت می‌شود؛ و ولکانشی به یک پلیمر سخت شبکه‌ای می‌انجامد که با گرمادهی مجدد نرم و با ذوب نمی‌شود.

رزین پلی استر چیست ؟

لاستیک پلی استر یکی از مهمترین لاستیک های صنعتی است که کاربرد های بسیار فراوانی دارد . Polyester از دانه های خرد لاستیک به همراه رزین پلی استر تشکیل شده است که بیشتر در مجسمه سازی و تولید سنگ مصنوعی مورد استفاده قرار می گیرد.

رزین پلی استر به همراه دانه های خرد لاستیک ، در کوره پخت قرار گرفته و با هم ترکیب می شوند . هنگامی که لاستیک یک پارچه از کوره بیرون می آید ؛ مولکول های پلی استر و لاستیک به یکدیگر نزدیک شده و محصولی یکپارچه را تشکیل می دهند . لاستیک پلی استر یکی از معروف ترین لاستیک ها در زمینه مقاومت در برابر کشش و سایش می باشد .

در بین محصولات لاستیکی محصولاتی که با لاستیک پلی استر ساخته شده اند از مقاومت کششی و سایشی بالاتری برخوردار می باشند. اگر بخواهیم از ویژگی بارز این محصول برایتان بگوییم این است که عایق حرارتی بسیار خوبی هستند و می توانند در دمای ۱۲۰ درجه سانتی گراد دوام بیاورند. همچنین به عنوان عایق الکتریکی بسیار خوب می توان از آن ها استفاده نمود.

پلی‌استر لیفی گرمانرم (thermoplastic fiber) است و دراثر حرارت تغییر حالت می‌دهد درحالی‌که در دمای بالا مشتعل می‌شود. پلی‌استر بالاترین سختی و مدول کشسانی و هاشتبا جذب آب کم و حداقل جمع شدگی در اثر حرارت نسبت به الیاف مصنوعی دیگر را دارد. پلی‌استر غیراشباع (UPR) رزین ترموست است که فایبرگلاس‌های تقویت‌شده از پلی‌استر غیراشباع کاربردهای گسترده‌ای در بدنهٔ قایق‌ها و قسمت‌هایی از بدنهٔ خودروها دارد.

از مهمترین ویژگی های این محصول میتوان به : مقاومت در برابر حرارت ( تا 120 درجه سانتیگراد ) ، انتقال حرارتی بسیار کم ، عایق جریان الکتریسیته ، مقاومت و حفظ ساختار در دما های زیر صفر ( تا منفی 50 درجه سانتیگراد ) ، تحمل فشار تا 6490 (پی اس آی ) ، مقاومت در برابر اشعه های مخرب مثل فرابنفش ، مقاومت در برابر کشش و سایش ، و ده ها ویژگی دیگر اشاره کرد که سبب می شود تا این محصول ، لقب پر مصرف ترین لاستیک صنعتی  را به خود احتصاص دهد.

 کاربرد  لاستیک پلی استر  :

• مورد استفاده در بازو های مکانیکی در سیالات پر فشار و لنت های لاستیکی
• کاربردی در بسته بندی ایزوله جعبه سیاه هواپیما
• مناسب برای تولید قطعات لاستیکی پر فشار
• مورد استفاده جهت لوله کشی پر فشار
• در لنت های پلاستیکی از این نوع لاستیک ها استفاده می شود.
• جعبه سیاه هواپیما را با این ماده می توان به صورت ایزوله شده بسته بندی کرد.
• در سیالات پر فشار و لنت های بازوهای مکانیکی کاربرد دارد.
• اگر نیاز است قطعات لاستیکی پر فشارتولید کنیم می توانیم از لاستیک پلی استر استفاده نماییم.
• در لوله کشی های پر فشار استفاده از تجهیزات ساخته شده با لاستیک پلی استر بسیار رایج است.
• انواع واشر های آب بندی با کیفیت را می توان با این لاستیک ها تولید نمود.
• برای ساخت پنل های تهویه هم از این ماده می توان استفاده نمود.

رزین پلی استر Polyester resin

رزین پلی استر ماده ای است که در مجسمه سازی و کارهای صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد. رزین پلی استر در ابتدا به شکل مایعی است به غلظت مربا، ولی وقتی با هاردنر مخلوط می گردد، پس از مدتی حرارت آن بالا می رود و به حالت ژله در می آید و سپس سخت و محکم می گردد.

• - به هنگام سفت شدن پلی استر، مولکول ها به هم نزدیک شده و مقداری از محلول نیز تبخیر می گردد. در نتیجه، حجم پلی استر بعد از بستن اندکی کاهش می یابد.
  - پلی استر سخت شده را دیگر نمی توان به حالت مایع برگرداند (thermosetting plastic)
  - پلی استر مایع، بوی زننده ای دارد و اگر روزانه مقدار پنج کیلوگرم از آن مصرف شود بی ضرر است، ولی بیش تر از این مقدار را باید در اتاقی که تهویه می شود انجام داد.
  - رزین پلی استر به بعضی اجسام مثل چوب می چسبد. بنابر این باید داخل قالب را صاف بگیریم و از جداکننده ها در داخل آن استفاده کنیم. می توانیم از پارافین و یا فیلم استفاده کنیم. فیلم، مایعی است که با قلم مو بر سطح قالب زده می شود و پس از خشک شدن، یک لایه ی نایلون مانند نازک ایجاد می کند.
  - رزین پلی استر باید درجای خنک و تاریک نگهداری شود. عمر رزین در صورتی که مرغوب باشد، به دوازده ماه می رسد.
  - پلی استر بعد از بستن، محکم و غیر سمی می گردد و غیر متخلخل است. می توان آن را سوهان زد و یا با مته سوراخ نمود.
  - می توان انواع رنگ های پودری را با رزین پلی استر مخلوط نمود تا به صورت رنگین در آید.
• - مناسب ترین درجه برای کار با پلی استر، حرارت 20 درجه می باشد.
• - هاردنرهای مورد اسفاده در پلی استر، به دو صورت مایع و خمیری وجود دارند. کار کردن با نوع خمیری ساده تر است، هاردنر مایع به رنگ آب است و بوی تندی دارد.
  - رزین پلی استر در مقابل نور تغییر رنگ نمی دهد.

​

میزان هاردنر در رزین پلی استر:

با کم و زیاد کردن هاردنر، می توان زمان سفت شدن را تنظیم نمود. قانون کلی میزان هاردنر در رزین پلی استر های شفاف، 2 درصد است. رزین پلی استر در لایه های نازک خیلی به کندی سفت می شود و قسمت بالای آن به حالت چسبنده باقی می ماند. در این موارد، باید مقدار هاردنر را به 4 درصد رساند.

اگر ضخامت پلی استر زیاد باشد، احتمال ترک خوردگی پیش می آید که در این مورد، باید میزان هاردنر را یک درصد انتخاب نمود. وقتی که قالب پلاستیکی است و نسبت به حرارت حساس می باشد نیز باید میزان هاردنر را کاهش داد. اگر مقدار هاردنر از 4 درصد تجاوز کند، باعث می شود پلی استر خیلی ترد و شکننده شود. برای این که پلی استر حالت قابل انعطافی داشته باشد، بایستی میزان هاردنر را یک درصد گرفت.

کاتالیزور در رزین پلی استر

ماده ی شتاب دهنده  یا کاتالیزور مایعی است به رنگ بنفش که از ترکیبات کبالت می باشد. مقدار ماده ی شتاب دهنده در رنگ و زمان بستن پلی استر تأثیر می گذارد. بسیاری از شتاب دهنده ها زمان سفت شدن را به جلو می اندازند و باعث می شوند پلی استر میل به زردی یا قرمزی پیدا کند. ماده ی شتاب هنده در ایجاد حرارت به هنگام بستن نیز تأثیر می گذارد. وقتی ماده ی شتاب دهنده بیش تر باشد، به دلیل تسریع عمل پلیمریزاسیون، حرارت بیشتری تولید می گردد. برای آماده کردن پلی استر اول ماده ی شتاب دهنده را در آن می ریزیم و خوب به هم می زنیم و سپس ماده ی هاردنر را به آن می افزاییم.

زمان بستن  رزین پلی استر:

زمان بستن پلی استر به مقدار ماده ی شتاب دهنده و مقدار ماده ی هاردنر و دمای هوای اتاق بستگی دارد. زمان بستن پلی استر شفاف، طولانی تر از زمان بستن پلی استر غیر شفاف است.

لایه های نازک پلی استر برای سفت شدن به مدت طولانی تری نیاز دارند. پلی استر بعد از بستن، تا چندین روز به سخت شدن ادامه می دهد. بنابراین باید برای صاف کاری آن بعد از چند روز که از قالب بیرون آمد اقدام نمود. مدت بستن پلی استر را می توان با قرار دادن مجسمه در فر آشپزخانه در حرارت 50 تا 80 درجه به نیم ساعت رساند.

درجه ی حرارت پایین در اتاق باعث می شود عمل بستن به تعویق بیفتد. اگر درجه حرارت اتاق زیر 15 درجه سانتی گراد باشد، در پلی استر شفاف عمل سفت شدن صورت نمی گیرد. در این صورت گفته می شود که پلی استر منجمد شده است. ولی پلی استر غیر شفاف در حرارت بالای 12 درجه سفت ش میشود.

میزان انقباض رزین پلی استر:

پلی استرهای مختلف، معمولا بین 3 تا 5 درصد حجم خود را در طی زمان انعقاد از دست می دهند. این خاصیت دارای مزایا و ضررهایی است. مزیت آن در این است که به علت کوچک شدن، از قالب ساده تر بیرون می آید. ضرر آن در این است که اگر یک لایه از آن را روی لایه ی دیگری که منعقد شده بریزیم، به علت این که لایه ی قبلی به علت انقباض با دیواره ی قالب فاصله پیدا کرده است، به داخل آن فاصله راه پیدا می کند و حجم زائدی را به وجود می آورد که بعدا باید تراشیده شود.

​

لاستیک وایتون چیست؟

لاستیک وایتون – Viton Rubber یک ماده لاستیکی برای استفاده در قطعاتی که با سوخت و روغن سر و کار دارند و همچنین یک پلیمر خاص فولورالاستومر (Fluorelastomer (FKM است که در سال 1957 برای دست یابی به الاستومری با کارایی بالا وارد صنعت هوافضا شد.

پس از ابداع لاستیک وایتون ، استفاده از آن به دلیل مقاومت در برابر سوخت و روغن به سرعت در سایر صنایع از جمله صنعت خودرو سازی، لوازم خانگی ، شیمیایی و صنایع سیال گسترش یافت.

لاستیک وایتون به عنوان یک الاستومر با کارایی بالا در محیط های بسیار گرم و بسیار خورنده ، علاوه بر مقاومت در برابر سوخت و روغن از شهرت بسیار بالایی برخوردار است. این قابلیت ها لاستیک وایتون را به عنوان یک انتخاب عالی برای قسمت هایی که باید در محیط های اشاره شده موفق شوند ، تبدیل کرده است.

خواص لاستیک وایتون 

در این بخش پارامترهایی نظیر محدوده دما، محدوده  مقاومت کششی، دورومتر(سختی) و… بررسی  شده اند.

محدوده دما:

• استفاده در دمای پایین: از 10 درجه تا 10- درجه فارنهایت یا از  12- درجه تا 23- درجه سانتی گراد
• استفاده در دمای بالا: از 400 درجه تا 600 درجه فارنهایت یا از 204 درجه تا 315 درجه سانتی گراد
•  

مقاومت کششی:

• محدوده کشش: 1500-200
• کشیدگی:  700% ماکزیمم
•  

دورومتر(سختی) :

• 40-90 SHORE A
•  

مقاومت ها:

• مقاومت در برابر سایش:  خوب
• مقاومت در برابر پارگی: خوب
• مقاومت در برابر حلال: عالی
• مقاومت در برابر روغن:  عالی
• مقاومت در برابر خورشید و اب وهوا: عالی
•  
• خصوصیات عمومی:

• چسبندگی به فلزات: خوب
• مجموعه فشرده سازی: خوب
• حالت ارتجاعی: ضعیف
•  

• کاربردهای لاستیک وایتون در صنایع مختلف

لاستیک وایتون در صنایع مختلفی کاربرد دارد که در ادامه به برخی از کاربردهای مهم ان در صنایع با اهمیت اشاره می کنیم. از لاستیک وایتون می توان در صنایع خودروسازی و در صنعت هوایی استفاده کرد که جزئیات  آن در صنایع اشاره شده به صورت زیر است:

در صنعت هوافضا و هواپیمایی : 

• درزبندهای لبه شعاعی
• واشرهای مانیفولد
• واشرهای کلاهکی
• واشرهای T
• او رینگ ها
• شلنگ سیفون

در صنعت خودروسازی:

• واشرها
• درزبندها
• اورینگ ها
• شلنگ و لوله های سوخت

مزایای لاستیک وایتون

• سازگاری با سوخت و روغن
• سازگاری با بسیاری از مواد شیمیایی دیگر ، از جمله روغن های گیاهی ، الکلها ، اسیدهای رقیق شده و موارد دیگر
• برای استفاده مداوم در دمای 204 درجه سانتیگراد  و حتی با یک انحراف کوتاه تا 315 درجه سانتی گراد .
• درجه های خاصی از Viton همچنین می تواند در دماهای کم -40 درجه سانتی گراد به همان اندازه عملکرد خوبی داشته باشد.
• برخی از مواد ویتون سازگار با FDA هستند و الزامات FDA را برای کاربردهای مواد غذایی و دارویی برآورده می کنند.
• همچنین الزامات سختگیرانه محیط زیست در رابطه با تولید گازهای گلخانه ای ، نشت ، به ویژه هنگامی که با برخی دیگر از الاستومرها مقایسه می شود.
•  

مشخصات لاستیک وایتون :

این لاستیک یک سلول بسته است که با یک پوسته مقاوم در هر دو طرف لاستیک تولید می شود. این پوسته باعث می شود که اسفنج قوی تر و مقاومت تری در برابر پارگی داشته باشد. حتی زمانی که پوسته برش داده می شود، ورق مانع عبور هوا یا مایع بین سلول های لاستیک میشود.

مقاومت در برابر خوردگی انواع مواد شیمیایی و مایعات صنعتی می باشد.
محافظ عالی در برابر روغن، سوخت، روان کننده ها، اکثر اسیدهای معدنی و مایعات هیدرولیکی مقاوم در برابر آتش.
انعطاف پذیر، سبک وزن و ارائه عایق حرارتی خوب است.
سوخت، ازن و آب و هوا، روان کننده روغن های گیاهی یا حیوانی. همچنین به اسید و آب گرم مقاوم است.
صفحات اسفنجی ویتون دارای درجه حرارت -10 درجه فارنهایت تا 400 درجه فارنهایت است.
این لاستیک در برابر فرسایش انواع مواد شیمیایی و مایعات اسیدی مقاومت بالایی دارد. عایقی مناسب برابر روغن،مقاوم در برابر اکثر اسیدهای معدنی و مایعات هیدرولیکی مقاوم در برابر آتش می باشد. لاستبک نسوز وایتون در بسیاری از هیدروکربن های آلیفاتیک و آروماتیک (تتراکلرید کربن، بنزن، تولوئن، زایلن) عمل می کند که به عنوان حلال های تخریب کننده برای سایر رشته ها عمل می کند

ترموپلاستیک چیست؟

ترموپلاستیک ، الاستومری است که گاهی به عنوان لاستیک گرمانرم شناخته می شود. همچنین ترکیبی از پلاستیک ها و لاستیک ها هستند و دارای هر دو خواص مواد پلاستیک و لاستیک می باشند.

با ترکیب الاستومر ها و پلاستیک ها با روش های مخصوص به خود، موادی به دست می آیند که دارای بعضی از مزیت های هر دو ماده باشند و از ماده به دست امده با نام ترموپلاستیک یاد می کنیم.

Thermoplastic Elastomer نسل نوینی از آلیاژهای پلیمری هستند. این آلیاژها خواص فیزیکی – مکانیکی مشابه رابرهای پخت شده را بدون نیاز به فرایند پخت برآورده می کنند. که دارای یک جزء رابری و جزء سخت پلاستیکی هستند. همچنین برای دست یابی به خواص مکانیکی مطلوبتر مانند مانایی فشار کمتر فاز رابری این آلیاژها پخت می شود و محصول حاصل (TPV)  یا Thermoplastic  Elastomer Vulcanize نامیده می شود.

ترموپلاستیک ها بر اساس فاز رابری به دو گروه مهم تولید می شوند:

• Thermoplastic Elastomer – TPE
• Thermoplastic Elastomer Vulcanize – TPV

انواع ترموپلاستیک الاستومر

همان طور که گفته شد ترموپلاستیک الاستومر ها ترکیبی از الاستومر ها و پلاستیک ها هستند، که دارای گستره وسیعی از مواد می شوند چرا که هر کدام از پلاستیک ها و الاستومر ها می توانند در دسته جدیدی از ترموپلاستیک الاستومر ها قرار بگیرند. به عنوان مثال SBS ها و SEBS ها می باشند که دارای بخش پلاستیکی پلی استایرن (PS) و بخش لاستیکی پلی بوتادِن (PB) می باشند.

همچنین می توان به EPDM ها اشاره نمود، این مواد دارای بخش پلاستیکی پلی پروپیلن (PP) و پلی اتیلن (PE) هستند اما پلی اتیلن ها  را به دلیل دمای انتقال شیشه ای بسیار پایین می توان در دسته الاستومر ها طبقه بندی نمود، پلی پروپیلن با بر هم زدن نظم بین زنجیر های پلی اتیلن ، این ماده را منعطف و الاستومری می نماید.

تفاوت مواد ترموپلاستیک الاستومر (گرمانرم) و ترموست الاستومر (گرماسخت) ها در چیست؟ تفاوت این دو ماده که هر کدام شامل گستره وسیعی از مواد می شوند، در پیوند هایی است که میان زنجیر های پلیمری آن ها برقرار می باشد، این پیوند ها را پیوند عرضی (cross-link) می شناسیم. در مواد ترموست پیوند ها شیمیایی بوده و زنجیرها را بصورت استوار و محکم کنار یکدیگر نگه می دارد اما در مواد گرمانرم پیوند های عرضی فیزیکی و بصورت گره خوردگی (entanglement) و هستند که توانایی جابجایی در آنها وجود دارد.

کاربرد ترموپلاستیک الاستومر

از ترموپلاستیک الاستومر در صنایع مختلفی از جمله صنایع برق، لوازم خانگی، بسته بندی، خودرو و … استفاده میشود که میتوان به موارد زیر اشاره نمود:

صنعت زیره کفش و چرم

درزبندی، گرد گیر، دستکش، چسب حرارتی، سپر خودرو، داشبورد

فیلم و کابل

اصلاح کننده قیر و آسفالت

درپوش ها، لوازم ورزشی، گسکت، چکمه و …

مواردی که در بالا اشاره شد بسته به نوع مواد ترموپلاستیک الاستومری دارد که مورد مصرف قرار داده ایم ، یعنی هر ماده کاربرد مخصوص به خود را دارا می باشد.

خواص ترموپلاستیک الاستومر

الاستومر ها موادی هستند که با گرما، نرم نمی شوند اما زمانی که صحبت از مواد ترموپلاستیک الاستومر می شود شرایط و خواص متفاوت عمل می کند و کمی از خواص پلاستیک ها را در مواد ترموپلاستیک الاستومر مشاهده می کنیم، یکی از این خواص نرم شدن بر اثر حرارت و گرما می باشد که سبب می شوند فرایند کردن را ساده تر نماید و مواد( ترموپلاستیک الاستومر ها ) بتوانند حتی با روش تزریق فرایند شوند.

در واقع مزایای هر دو مواد متفاوت پلاستیک ها و لاستیک در ماده ای به نام ترموپلاستیک الاستومر وجود دارد. به جز خاصیت گرما پذیری که در بالا اشاره شد می توان از توانایی این ماده در مقابل تغییر شکل نام برد، ترموپلاستیک الاستومر ها می توانند در برابر نیرو یا تنشی که به آن ها وارد می شود مثلا بصورت کششی افزایش طول داشته باشند و مجدد به حالت قبل خود بازگردند، این خاصیت از توانایی الاستومریک بودن این مواد نشات می گیرد.

نوع فرایند TPE ها

دو روش معمول فرایند کردن ترموپلاستیک الاستومر ها ، فرایند قالبگیری تزریقی و اکسترود است. فرایند قالب گیری تزریقی بدین صورت است مواد در قیف اکسترودر ریخته می شوند و بعد از اکسترود شدن، مواد به انتهای اکسترودر می رسند. در انتهای اکسترودر نازل و قالب قرار دارد، و مواد ذوب شده با فشار از سر نازل به داخل قالب تزریق می شوند. منظور از روش اکسترود هم روشی دیگر است که معمولا برای محصولات با پیوستگی استفاده می شود که بیان آن در این مقاله نمی گنجد. در حال حاضر همچنین از این مواد برای چاپگر های سه بعدی استفاده می شود و می توان با چاپ سه بعدی محصول تولید نمود. روش قالبگیری فشاری در این مواد مرسوم نمی باشد، . ترموپلاستیک الاستومر ها همچنین می توانند به روش قالبگیری دمشی، melt calendaring، ترموفرمینگ و heat welding فرایند شوند. اما روش تزریقی بسیار سریع و مقرون به صرفه می باشد.

• محدوده ویژگی های TPE/ TPV های قابل تامین توسط این شرکت به شرح زیر است:
• محدوده سختی از30 Shore A و بالاتر ( یا 30 Shore D و بالاتر) و دانسیته کمتر از 1 g/cc
• مقاومت عالی در برابرUV، ازن و شرایط آب و هوایی و رنگ پذیری عالی
• مقاومت عالی در برابر عوامل شیمیایی مختلف نظیر بازها، اسیدها، الکل ها، محلول های آبی، حلال های قطبی و شوینده ها
• دمای عملکرد از-40 – 150 °C و بازگشت الاستیک عالی در این محدوده دمایی گسترده
• مقاومت خستگی خوب، عایق الکتریکی و حرارتی
• مقاومت سایشی خوب، چسبندگی بهPP
• قابلیت شکل دهی در تمامی فرآیندها (تزریق، اکستروژن، دمشی)
• مقاومت در برابر اشتعال پذیری(UL94-V0,V1,V2)
• قابلیت تولید گریدهای قابل چسبش به پلیمرهای مهندسی مانند ABS, PC,

تاریخچه تولید هایپالون CSM

لاستیک کلروسولفونیتد پلی اتیلن و با بنام تجاری هایپالون (Hypalon)  که توسعه و پیشرفت پلی­اتیلن کلروسولفونه (هایپالون) تقریباً در سال 1940 میلادی توسط شرکت دوپونت آغاز شد. این شرکت در زمان جنگ تحقیقاتی را برای استفاده از پلی­اتیلن ارزان قیمت جهت ساخت و تولید یک لاستیک با خواص الکتریکی، مکانیکی و شیمیایی خوب آغاز کرد.

اولین پیشرفت برای تولید این لاستیک، ساخت و تولید پلی­اتیلن کلردار شده بود اما پخت این لاستیک با استفاده از روشهای پراکسیدی که در آن سالها مورد استفاده قرار میگرفت کار بسیار سختی بود. پس از آن تغییراتی در فراورش این لاستیک انجام شد تا به طور همزمان بتوان پلی اتیلن را کلردار و کلروسولفون­دار کرد که امکان فراورش لاستیک با استفاده از عوامل پخت گوگردی را مهیا میکرد. در سال 1951 شرکت دوپونت هایپالون گونه S-1 (پلی­اتیلن کلردار شده)، هایپالون S-9 (پلی­اتیلن کلروسولفونه شده) که بعداً به هایپالون 20 تغییر نام یافت را وارد بازار کرد. گونهS-1  به علت پیشرفت و بهبود هایپالون 20 به سرعت از بازار خارج شد. پس از آن دست به تولید هایپالون گونه 40 زد که هم کلرینه شده بود هم کلرینه سولفونیت شده. این نوع از هایپالون درخواست زیادی در بازار پیدا کرد. به طور کلی، این مواد در تولید شیلنگ ­ها و سایر محصولاتی که در گسترده دمایی پایین و بالایی از درجه حرارت سرویس می­ دهند مورد استفاده قرار می­ گیرد.

طبیعت اشباع شده هایپالون محصولاتی با مقاومت بالا نسبت به حرارت، اوزون، اکسیژن ، آب و هوا (عوامل محیطی)، مواد شیمیایی و روغن فراهم می­آورد. همچنین این لاستیک برای استفاده در محصولات لاستیکی که به رنگ روشن نیازدارند مناسب می­باشد. لاستیک هایپالون پخت شده خواص فیزیکی بسیار خوبی مثل مقاومت در برابر سایش واستحکام کششی بالا از خود نشان می­دهد.

هایپالون به دلیل درجه حرارت عملیاتی بالا (تا دمای 150) و مقاومت خوب نسبت به روغن، منحصر به فرد است. مانند سایر لاستیک­های کلردار شده، مقاومت هایپالون در برابر روغن نیز با افزایش مقدار کلر، بهبود یافته اما خواصش در درجه حرارت پایین، کاهش می­یابد. خواص الکتریکی هایپالون به گونه­ای است که از آن برای عایق­کاری در ولتاژ پایین و همچنین پوشش برای سیم و کابل استفاده می­شود. اشتعال­پذیری کم هایپالون باعث شده که به عنوان پلیمری مناسب برای کابل معدن مورد استفاده قرار گیرد. استحکام خوب و پایداری این لاستیک در حالت خام و پخت نشده به ما امکان استفاده از آن را در آستر­کردن حوضچه­ها و مخازن و سقف­ها می­دهد. بعلاوه شکل 1-3 نشان­دهنده تاثیر مقدار کلر بر روی خواص این لاستیک می­باشد.  ویسکوزیته بالا دلیل داشتن خواص خوب این لاستیک در حالت خام می­باشد.

 هایپالون دارای مقاومت عالی در برابر مواد شیمیایی ، شرایط محیطی، اکسیژن و اوزون می­باشد. همچنین رنگ ­پذیری و عدم تغییر رنگ این لاستیک فوق­العاده خوب است. ترکیبات مختلف هایپالون باعث به وجود آمدن آمیزه­هایی با مقاومت سایشی بالا، خواص مکانیکی خوب و عایق الکتریکی مناسب می­شود. گونه­هایی از هایپالون که دارای ویسکوزیته بالا هستند افزودنی­هایی مانند انواع پرکننده­ها و نرم­کننده­ها را بهتر می­پذیرند و فرآیندپذیری آنها نیز بهتر می­شود.

خواص  لاستیک هایپالون CSM

مهم ترین خواص این لاستیک ، مقاومت شدید آن در برابر گرما، مواد شیمیایی، اوزون، اکسیژن و سایر اکسیدکننده‌های قوی می‌باشد. لاستیک هایپالون بسیار باثبات بوده و خواص خود را در دماهای بالا حفظ می‌کند. رنگ‌پذیریی هایپالون و مقاومت آن در برابر شرایط جوی ، آتش و مواد خورنده نسبت به سایر لاستیک‌های مصنوعی بهتر است.

کاربرد لاستیک هایپالون CSM

جهت روکش شمع و سیم‌ های کویل وسایل نقلیه ، روکش پارچه و سیم ، روکش سقف، تهیه عایق و تهیه پتوهای ضدآتش، تهیه لوله و نوارهای نقاله برای انتقال مواد شیمیایی گرم، ساخت لباس و پاپوش ضد اتش ، شیلنگ ها، قطعه های قالبی و غشاها ،(دیافراگم) روکش سفید، دور لاستیک بکار می‌رود

در مورد قطعات خودرو به علت کارکرد قابل اطمینان پلی اتیلن کلره سولفونه استفاده از این لاستیک در زیر کاپوت ارزشمند است و به علت مقرون به صرفه بودن در کاربردهای دیگر زیر کاپوت شامل شیلنگ خنک کن روغن موتورو دنده، کابل ها و سیم کشی اصلی را تامین می کند.از دیگر کاربردهای خودرویی آن واشرهای مقاوم به حرارت و دویواره سفید تایرها است

انواع لاستیک یا الاستومر ها

لاستیک خام جزء اصلی آمیزه است و با توجه به خواص محصول نهایی و محیط استفاده از لاستیک و قیمت تمام شده و همچنین شرایط ویژه ای که محصول در آن قرار می گیرد، یکی از لاستیک هایی که در زیر نام برده شده انتخاب می گردد.

لاستیک نیتریل یا NBR یا (Natural Butadin Rubber)

لاستیک ایزوپرن (لاستیک طبیعی مصنوعی) IR یا (Isoprene Rubber)

لاستیک بوتیل IIR Rubber 

لاستیک استایرن بوتادین SBR یا (Styrene Butadiene Rubber)

لاستیک بیوتیل یا ایزوبوتیلن ـ ایزوپرن IIR یا (Isobutilene Isoprene Rubber)

لاستیک اتیلن پروپیلن دی ان مونومر EPDM یا (Ethylene Propylene Diene Monomer)

لاستیک اتیلن پروپیلن EPR یا (Ethylene Propylene Rubber)

لاستیک پلی کلرو پرن CR یا (Chloroprene)

لاستیک پلی اکریلات ACM

پلی یورتان PU یا (Poly Urethane)

لاستیک سیلیکون SR یا (Silicone Rubber) یا QR

لاستیک فلوئورو کربن FCM

لاستیک اپی کلرو هیدرین یا  ECO

لاستیک نیتریل یا NBR

لاستیک نیتریل یا NBR که با نام اکریلونیتریل بوتادین نیز شناخته می-شود،از ترکیبی لاستیکی از آکریلونیتریل و بوتادین است.

و با نام-های تجاری : Perbunan, Nipol, Krynac و  Europrene نیز شناخته شده است.

لاستیک اتیلن پروپیلن داین مونومر یا EPDM 

EPDM مخفف اتیلن پروپیلن داین مونومر (Ethylene propylene diene Monomer)  ، نوع ترکیبی است که خواص لاستیک طبیعی را دارد و به مقدار زیادی خاصت کشسانی و ارتجاعی دارد ، به این صورت که میتواند دوباره به حالت طبیعی خودش برگردد. بدون اینکه هیچگونه تغییر شکل دائمی پیدا کند.

عمده مصرف اتیلن پروپیلن داین مونومر یا   EPDM برای مقاومت در برابر اسید، گاز، آب شور، ازون، الکتریسیته و حرارت میباشد.

لاستیک استایرن بوتادین یا SBR

لاستیک استایرن بوتادین یا SBR که با نام بوتادین استایرن رزین یا بونا اس (Buna S) نیز معرفی می-شود، نوعی ترکیب از استایرن و بوتادین است.

سایر نام-های تجاری : اَمریپل سینپول (Ameripol Synpol)، یوروپرن (Europrene)، کرالکس (Kralex)، پلی سار (Polysar)، پلیوفلکس (Plioflex)، کپو کاربومیگس (Copo Carbomix)، نیپل (Nipol)، سُل پرن (Solprene)

لاستیک اتیلن پروپیلن 

اتیلن پروپیلن یا EPR از کوپلیمرهای اتیلن و پروپیلن سیراب شده شکل می گیرد که در آن از پراکسیدهای آلی در فرآیند پخت یا کراس لینک بهره گرفته می شود . ملکول های پایه آنها می توانند به صورت تصادفی کنار هم قرار گیرند و یا دوتا دوتا به صورت بلوک درآمده و کنار هم قرار گیرند .

لاستیک پلی اورتان 

پلی اورتان یا پلی ‌یورتان polyurethane rubber – PU به دسته‌ای از مواد شیمیایی گفته می‌شود که از واکنش پلی ال‌ها و ایزوسیانات‌ها به‌عنوان مواد اصلی تشکیل دهنده ساخته می‌شوند.

پلی اورتان (PU) نام عمومی پلیمرهایی است که دارای پیوند یورتانی می باشند. پیوند یورتانی از طریق واکنش افزایشی بین یک گروه ایزوسیانات و یک ترکیب دارای هیدروژن فعال مثل گروه هیدروکسیل تشکیل شده است. گروه های ایزوسیانات به شدت واکنش پذیر بوده و به همین علت پیشرفت واکنش آنها نیاز به افزایش دما ندارد.(واکنش در دمای محیط صورت می گیرد) مهمترین ویژگی این گروه از پلیمرها این است که پس از واکنش ساختاری پایدار بوجود می آید. خلاصه اینکه، پلی اورتان در اشکال مختلف مانند: فراورده های فوم، فیلم، الاستومرها، پودرها، مایعات و امولوسیون ها قابل تولید هستند

لاستیک سیلیکونی فلوئوروکربن

لاستیک سیلیکونی فلوئوروکربن  – Fluoro Silicone یک پلیمر است که در آن یک اتم فلوئور به یک اتم کربن زنجیره اصلی مولکولی یا یک زنجیره جانبی به دست آمده از پلیمریزاسیون یا چند قطعه شدن یک مونومر فلوئور متصل می شود.

با توجه به تفاوت مونومر حاوی فلوئور مورد استفاده در تولید سیلیکون فلوئور انواع مختلفی دارد و می توان آن را در یک کوپلیمر الفین حاوی فلوئور و یک کوپلیمر نیتروسو طبقه بندی کرد.

به طور خاص ، سیلیکون فلوئورو در برابر درجه حرارت بالا ، مقاومت در برابر روغن و مواد شیمیایی مقاوم است. این یک ماده ضروری برای علوم و فن آوری های پیشرفته مانند هوانوردی مدرن ، موشک ، موشک و پیمایش فضا است. در سالهای اخیر و با بهبود مداوم الزامات قابلیت اطمینان و ایمنی در صنعت خودرو ، استفاده از سیلیکون فلوئور در خودروها نیز به سرعت افزایش یافته است.

اکریلیک رابر 

اکریلیک رابر یا  Acrylic rubber مجموعه خانواده الاستومرهای اکریلیکی است. این گروه از الاستومرها در نتیجه پلیمریزاسیون منومرهای اتیلن، وینیل استات و اکریلیک استر تولید می شوند. حضور اجزای قطبی و اشباع شده در ساختار  لاستیک اکریلیک منجر به پایداری بی نظیر این رابر در برابر انواع روغن، پایداری حرارتی، مقاومت بالا در برابر اکسیداسیون و شرایط جوی شده است. در مقایسه با رابرهایی چون NBR، اکریلیک رابر  مقاومت بسیار بهتری در برابر ازون و شرایط جوی دارد. کاربری اصلی خانواده رابرهای اکریلیک رابر تولید قطعاتی است که همزمان به مقاومت بالایی به روغن در دماهای بالا نیاز دارند. هر چند این رابر برای کاربرد هایی که در معرض آب یا دمای پایین قرار دارند، مناسب نیست.

استیک اکریلیک / پلی اکریلات / نام شیمیایی: کوپلیمر اتیل بوتیل اکریلات نام های دیگر این مواد هستند.

لاستیک بوتیل IIR Rubber 

لاستیک بوتیل (IIR) به انگلیسی IIR – Butyl Rubber ، از کوپلیمرازیسون کاتیونی ایزوبوتیلن در محلول با مقداری کمی ایزوپرن تا حدود ۳ %  و از سال ۱۹۴۲ به طور صنعتی تولید و مورد استفاده قرار گرفت.

بوتیل رابر نفوذ پذیری کم در مقابل اکسیژن ، اوزون و مواد شیمیایی را داراست  و ارزان ترین لاستیک خالص است که قابلیت های خاصی ارائه می دهد تا آن را به گزینه ای بالقوه برای کارهای نیاز به آب بندی با کیفیت ، استر و نصب تبدیل کند. علاوه بر جذب فوق العاده شوک ، این لاستیک از نفوذپذیری گاز و رطوبت بسیار کمی برخوردار است و مقاومت بسیار خوبی در برابر گرما ، آب و هوا ، ازون ، واکنش شیمیایی ، انعطاف پذیری ، سایش و پارگی دارد.  هم چنین لاستیک بوتیل در برابر مایعات هیدرولیک بر پایه فسفات مقاوم بوده و از عملکرد عایق الکتریکی بسیار خوبی برخوردار است.

لاستیک اپی کلرو هیدرین یا  ECO

لاستیک اپی کلرو هیدرین  یا ECO (Epichlorohydrin Rubber)  را می توان الاستومری مشابه با خانواده NBR با مقاومت بهتر در برابر روغن های معدنی و همچنین انعطافپذیری بهتر در دمای پایین معرفی کرد. ECO ها نفوذ پذیری بسیار کمی در برابر گازهای مختلف دارد و پایداری بینظیری در برابر شرایط جوی و تابش ازون دارد.

اپی کلروهیرین یا ECO ، یک الاستومر پلی اتر ویژه است که مجموعه ای از بسیاری از خواص مطلوب نیتریل و نئوپرن را دارا می باشد.

اپی کلروهیدرین به شکل هموپلیمر (CO) و یک کوپلیمر (ECO) که حاوی 50% اتیلن اکساید است در دسترس می باشد. هموپلیمر آن در برابر ازن و ناتراوایی گازی مقاومت فوق العاده ای دارد، در حالیکه کوپلیمر آن از لحاظ جهندگی و انعطاف پذیری در درجه حرارتهای پائین عملکرد بهتری دارد. مقاومت روغنی هموپلیمر و کوپلیمرهای اپی کلروهیدرین تقریبا مشابه یکدیگر هستند،

لاستیک سیلیکون یا (SR (Silicone Rubber 

لاستیک سیلیکون ( Silicone Rubber- SR) پلیمری الاستومر (قابل انعطاف) است که مخلوط پلیمرهای کانی و آلی هستند که از پلیمریزاسیون حلقه باز  Polymerization Ring-Opening بدست می‌آیند و اصلی‌ترین خصوصیت این  محصول همان انعطاف‌پذیری خوب آن در یک محدوده دمایی بسیار وسیع می‌باشد.

با اینکه قیمت گرانی دارند ولی مقاومت آنها در برابر گرما منجر به استفاده منحصر از این لاستیک‌ها در مصارف دمای بالا می‌شود.

زنجیره اصلی سیلیکون به صورت خطی با وزن مولکولی بالا می‌باشد که فاقد کربن می‌باشد و به طور یک در میان از سیلسیم (Si) و اکسیژن (O) تشکیل شده است.

نام های دیگر: بای سیلون (Baysilon)، سیلاستیک (Silastic)، ریم پلاست (Rimplast)، رودسیل (Rhodsil) هستند.

لاستیک بوتادین (BR)

نام شیمیایی این محصول پلی بوتادین می باشد. که پلیمریزه شده است و معمولا در ترکیب با دیگر لاستیکها استفاده می شود و از نظر بیشترین حجم تولید پس از استایرن بوتادین (SBR) است که در سال 1999، مصرف آن در حدود 1935000 تن در سراسر جهان بود.

لاستیک آکریلونیتریل بوتادین استایرن 

آکریلونیتریل بوتادین استایر Acrylonitrile butadiene styrene  که با مخفف  ABS  شناخته می‌شود، نوعی پلیمر گرما نرم است که از پلیمریزاسیون استایرن و اکریلونیتریل در حضور پلی بوتادین به دست می‌آید و دارای ساختاری آمورف می‌باشد.

آکریلونیتریل بوتادین استایر به دلیل قیمت مناسب و همچنین خواص متعادل مکانیکی، حرارتی و شیمیایی در دسته پر مصرف‌ترین مواد اولیه پلاستیکی قرار می‌گیرد. که دارای استحکام ابعادی و مقاومت حرارتی خوب و نیز مقاومت به ضربه بالا میباشد.

این پلیمر بسیار مقاوم به خراشیدگی است و همچنین این ماده عمدتاً در لوله‌های حمل مواد نفتی، لوله‌ها، وسایل خانه، اثاثیه، مبلمان، ترکیبات وسایل خودرو، تلفن و تجهیزات الکتریکی مورد استفاده قرار می‌گیرد

رابر یا لاستیک خام چیست؟

ترکیبات الاستومری که شامل واحدهای مختلف مونومر شده اند که با استفاده از گرما ولکانیزه می شوند را رابر یا لاستیک خام مینامند.

پلیمرها زنجیرهای طولانی مولکولی هستند که از دو واژه ی یونانی ( POLY بسیار  و  MEROS قسمت )  تشکیل شده اند .

مونومر های پایه برای طبقه بندی نوع لاستیک ها ارزیابی می شوند. مانند نیتریل-سیلیکون-نئوپرن و …

یک ترکیب لاستیک خام چیست؟

لاستیک از مواد مختلفی که حاوی الاستومر پایه، عوامل پخت، پرکننده ها و پلاستیسیزرها هستند ، تشکیل شده است

به عنوان مثال ، افزودن پرکننده ها می تواند خواص را تقویت و یاتغییر دهد، و افزودن پلاستیسایزر ها می تواند باعث افزایش کشش و کاهش دورومتر شود.

 آیا رابر خاصیت کشسان دارد ؟

بله ، رابر خاصیت کشسان دارد . پلیمر اغلب به عنوان یک مایع چسبناک یا یک الاستیک جامد مطرح می شود  و زنجیره های پلیمری در رابر ها با توجه به رادیکال های آزادی که اغلب در انتهای آن ها وجود دارد تمایل دارند که بلند تر و منعطف تر باشند و حول محور خودشان چرخش کنند که موجب زنجیر های بلند در هم تنیده شده می شود.

هنگامی که نیرویی باعث تغییر شکل در لاستیک می شود این زنجیر ها در هم و بر هم زده می شود و نیرو را در خود ذخیره می کند و هنگامی که نیرو آزاد می شود نیروی پتانسیلی که ذخیره کرده را پس می دهد و به شکل اول خود باز میگردد.

دلیل رفتار الاستیک رابر ها نیز دقیقا ماهیت همین زنجیر ها می باشد .

قطعات لاستیکی چگونه ساخته می شوند ؟

الاستومر جز اصلی تمام فرمولاسیون های لاستیکی است و برای به دست آوردن ویژگی های فیزیکی محصول نهایی انتخاب می شود.کمک فرایند ها و نرم کننده ها مثل روغن ها و پلاستیسایزر ها که لاستیک را اصلاح می کنند و به اختلاط یا عملیات تولید کمک می کند .سولفور یکی از پر مصرف ترین عوامل پخت است که اتصالات عرضی را به شکل قابل توجهی بهبود می بخشد و همراه شتاب دهنده ها و فعال کننده های شتاب دهنده ها به کم شدن زمان پخت و افزایش خواص فیزیکی کمک شایانی می کنند .

کربن بلک یا اصطلاحا دوده نیز از پر مصرف ترین پر کننده است که ساختار مولکولی را تقویت می کند.

مواد دیگری مثل آنتی اکسیدان ها، آنتی ازونات ها، ترکیبات ضد فرسایش، روان کننده ها، رنگ ها و سایر مواد نیز ممکن است به ترکیب اضافه کنند.

ولکانیزیزیشن (Vulcanization) چیست؟

زنجیر های طولانی پلیمری هنگام گرم کردن با عوامل ولکانیزه واکنش می دهد تا ساختار سه بعدی تشکیل دهند. عوامل ولکانیزه (معمولا گوگرد و پر اکساید) برای پیوند شیمیایی بین زنجیره های پلیمری ضروری هستند. هنگامی که لاستیک ولکانیزه شده خواص فیزیکی افزایش یافته و ترکیب مقاومت بیشتری به طور کلی دارد .

Compression set چیست ؟

بازیابی لاستیک الاستومر برای بازگشت به سایز اصلی آن است که پس از حذف نیروی فشرده کننده شکل میگیرد.

ناتوانی آب بند برای بازگشت به شکل اولیه خود پس از فشرده شدن ، شرایطی است که Compression set  نامیده می شود و همه ی آب بند ها مقداری مانایی فشاری دارند که توسط استاندارد ASTM D395 تعیین می گردد.

تفاوت های ترموست با ترموپلاست در چیست ؟

یکی از روش های طبقه بندی مواد پلیمری خواص فیزیکیشان در دماهای بالاست.

پلیمرهای ترموست با قرار گرفتن در معرض حرارت پیوند های شیمیایی تشکیل می دهند  و به صورت دائم در ان حالت می مانند ولی پلیمرهای ترموپلاست هنگام گرم شدن به صورت مایع می شود و با تشکیل پیوند های فیزیکی شکل دلخواه را وقتی سرد شد میگیرد و اگر دوباره گرم شود باز مایع می شود و میتواند شکل جدیدی بگیرد .

پلیمر های ترموست دارای خواص مکانیکی ، حرارتی و شیمیایی برتر و ثبات بعدی بیشتر نسبت به ترموپلاست هاست و به همین دلیل برای آب بندی ها علی رقم قیمت گران تر ترجیح داده می شوند .در نهایت باید گفت الاستومرها پایه وسیعی از ترکیبات را تشکیل می دهند که برای کاربرد های خاص تعریف شده اند .هر ترکیب خاصیت خاصی دارد و بسیاری از ترکیبات دارای خاصیت ها و ویژگی های مشترک هستند که میتوان از بین انبوه رابر ها با توجه به ویژگی های خواسته یک یا آلیاژی از آنها را انتخاب نمود.

Tags: تولید کننده NBR, تولید کننده NBR melrubberco, تولید کننده NBR شرکت مل, تولید کننده NBR مل رابر, تولید کننده Nutural rubber, تولید کننده Nutural rubber melrubberco, تولید کننده Nutural rubber شرکت مل, تولید کننده Nutural rubber مل رابر, تولید کننده rubber, تولید کننده rubber melrub

لاستیک نیتریل بوتادین یا NBR به چه ماده ای گفته میشود؟

لاستیک نیتریل یا NBR که با نام لاستیک اکریلونیتریل بوتادین نیز شناخته میشود، نوهی هم بسپار ترکیبی لاستیکی از آکریلونیتریل و بوتادین است. نامهای تجاری این ماده عبارتند از: Perbunan, Nipol, Krynac و Europrene

لاستیک نیتریل بوتادین یا NBR یکی از اعضای خانواده ی هم بسپارهای پروپن نیتریل و انواعی از مونومرهای بوتادین است (1,2-butadiene و 1,3-butadiene)

اگرچه خواص فیزیکی و شیمیایی این ماده وابسته بر ترکیبات نیتریل هستند. در موارد کمی مقاومت ماده یاد شده در برابر روغن، بنزین و سایر مواد شیمیایی زیاد است و در واقع هر چقدر مقدار نیتریل موجود در لاستیک نیتریل یا NBR بیشتر باشد، این مقاومت هم افزایش خواهد یافت ولی به همان اندازه انعطاف پذیری این لاستیک کاهش خواهد یافت.

از لاستیک نیتریل بوتادین یا NBR در صنایع خودروسازی و هوانوردی و به منظور تولید شیلنگ های جابجایی بنزین و روغن، درزگیرها، تانکرهای بنزین و لایی استفاده می شود زیرا در تمام مصارف یاد شده امکان به کار گیری لاستیک وجود ندارد. در صنعت هسته ای هم این ماده در تولید دستکش های حفاظتی نقش دارد. همچنین ماده یاد شده قادر به تحمل گستره بزرگی از دماها از منفی 40 تا 180 درجه سانتی گراد (منفی 40 تا 226 درجه فارنهایت) میباشد و به دلیل برخورداری از این خواص در صنعت هوانوردی به کاربرده میشود. از لاستیکهای نیتریل برای تولید محصولات قالب گیری شده، کفش و پوشش های مربوطه، مواد چسبنده، درزگیرها، فوم های گسترش یافته و موکتها و اسفنج بهره برداری می شود.

حالت ارتجاعی لاستیک نیتریل یا NBR، آن را به گزینه ای ایده آل برای آزمایشگاه ها، نظافت و بررسی دستکش ها تبدیل کرده است. لاستیک نیتریل مقاومت بیشتری به نسبت لاستیکهای طبیعی در برابر روغن و اسیدها دارد و همچنین از استحکام بهتری برخوردار است. بنابراین دستکش های ساخته شده از نیتریل در برابر سوراخی مقاوم تر از لاستیکهای طبیعی میباشند به خصوص اگر لاستیکهای طبیعی با قرارگیری در معرض مواد شیمیایی و یا اوزون کیفیت و خواص خود را از دست داده باشند. همچنین لاستیکهای نیتریل در مقایسه با لاستیکهای طبیعی به احتمال کمتری واکنش های حساسیتی یا الرژیک را برای فرد ایجاد میکنند.

لاستیک نیتریل یا NBR به طور کلی در برابر هیدروکربنهای آلیفاتیک مقاوم میباشد. نیتریل هم همانند لاستیکهای طبیعی میتواند توسط اوزون، كتون ها، استرها و آلدهید ها مورد حمله قرار گیرد.

لاستیک نیتریل همانند لاستیک استایرن بوتادین و سایر انواع لاستیکهای ترکیبی الاستومری یا پلیمر های ارتجاعی، در اثر تحقیقات شیمیدانان و در طی دو جنگ جهانی تولید شده است. گروهی از هم بسپارهای اکریلونیتریل، بوتادین که با نام Buna-N نیز شناخته میشوند، در سال 1934 و توسط شیمیدان های آلمانی با نام Erich Konrad وEduard Tschunkur ثبت شدند. این افراد در کمپانی IG Farben فعالیت می کردند. Buna-N نیز در طی جنگ جهانی دوم و در آمریکا تولید شد و عنوان لاستیک نیتریل دولتی به آن اختصاص داده شد. پس از آن نیز گروه الاستومرهای اکریلونیتریل- بوتادین با نام لاستیکهای نیتریل شناخته شدند.

لاستیک نیتریل بوتادین چگونه تولید میشود؟

بسپارش این لاستیک به کمک صابونها، پروپن نیتریل 2، انواعی از مونومرهای بوتادین (1,2-butadiene و 1,3-butadiene)، عملگرهای مولد رادیکالی انجام می گیرد و در نهایت لاستیک هایی با درجه حرارت بالا تولید می شوند .در ظرف واکنشی نیز از آب به عنوان میانجی استفاده میشود. مخزن هایی در حوزه دمایی  30تا 40 درجه سانتی گراد حرارت دیده تا واکنش بسپارشی با سهولت بیشتری صورت گیرد و شاخه های پلیمری بیشتری شکل گیرند. از آنجایی که مونومر های متفاوتی در تولید لاستیک نیتریل نقش دارند که قابلیت انتشار واکنشی را دارند، ترکیبات تشکیل دهنده پلیمری میتواند متفاوت باشد (با توجه به غلظت مونومر های افزوده شده به مخزن بسپارشی و شرایط حاکم بر این مخازن). ممکن است هیچ واحد تکراری در ساختار پلیمری دیده نشود و به همین دلیل این ماده هیچ نام مشخصی در سیستم IUPAC ندارد.

این امکان برای مونومرها وجود دارد که در بازه زمانی  5تا 12ساعت واکنش دهند. بسپارش نیز میتواند تا  70درصد تغییرات را متحمل شود قبل از آنکه عامل متوقف کننده ی سرعتی (مانند دی متیل دی تیو کاربامات و دی اتیل هیدروکسی لامین) به منظور واکنش با سایر رادیکال های آزاد باقیمانده به محتویات اضافه شوند.

زمانی که واکنش لاتکس های نهایی با سرعت زیادی پایان یابد، مونومرهای واکنش نداده زدوده میشوند. بازیابی این مونومرها نزدیک به  100درصد می باشد. پس از بازیابی نیز، لاتکس به به سمت مجموعه ای از فیلترها ارسال میشود تا مواد جامد اضافی زدوده شوند و در مرحله بعد هم به مخازن ترکیبی فرستاده میشود که در انها با یک انتی اکسیدان پایدار می شود. لاتکس پلیمری تولید شده نیز با استفاده از کلسیم نیترات، آلومینیوم سولفات و سایر عاملها در یک مخزن آلومینیومی لخته میشود. در نهایت ماده نهایی شسته شده و خشک میشود.

روند تولیدی انواع سرد و گرم لاستیک نیتریل یا NBR شباهت خیلی زیادی به هم دارند. مخزن های بسپارشی نیز در حوزه دمایی 5 تا  15درجه سانتی گراد به جای 30 تا  40درجه سانتی گراد قرار می گیرند. در صورتی که دمای موجود کمتر باشد، شاخه های پلیمری کمتری شکل می گیرند (تعداد این شاخه ها باعث تفکیک پذیری انواع سرد و گرم این لاستیک می شوند).

لاستیک نیتریل بوتادین یا NBR چه خواصی دارند؟

لاستیک اکریلونیتریل بوتادین که با نام NBR نیز شناخته می‌شود و نام کوتاه شده ی آن نیز نیتریل است، نوعی الاستومر منحصربفرد است و میتوان آن را با استفاده از بسپارش امولسیونی رادیکال های آزاد بوتادین تولید کرد که  15تا  45درصد آن را آکریلونیتریل ها سرد و یا گرم تشکیل می دهند.

درجاتی از لاستیک یاد شده که دارای مقدار بیشتری آکریلونیتریل میباشند، مقاومت بهتری هم در برابر روغن و سایش دارند ولی انواعی که خاصیتی عکس دارند یعنی محتویات اکریلونیتریل آن‌ها پایین‌تر است، در دمای پایین انعطاف پذیری و خاصیت ارتجاعی بالاتری دارند.

به طو کلی لاستیکهای یاد شده خواص فیزیکی متعادلی دارند ولی مقاومت آنها در برابر حلالهای هیدروکربنی، روغنی و سایش خیلی خوب است.اگرچه نمیتوان از آن‌ها در برابر حلالهای قطبی استفاده نمود. گاز به سختی میتواند به این لاستیکها نفوذ نماید به‌خصوص انواعی که دارای محتویات بالای نیتریلی میباشند. این انواع مقاومت کمی در برابر اوزون و حرارت متوسط دارند. به منظور بهبود خواص فیزیکی، گاهی اوقات لاستیکهای نیتریل کربوکسیلی می‌شوند که باعث بهبود مقاومت دمایی آن‌ها خواهد شد.

با تغییر میزان اکریلونیتریل موجود در این لاستیکها می توان خواص این مواد را به مقدار بسیاری دگرگون کرد و به ویژگی‌های جدیدی دست یافت. هر چقدر آکریلونیتریل بیشتری در این لاستیکها موجود باشد، مقاومت آن‌ها در برابر هبدروکربنهای آروماتیک بیشتر خواهد شد و هر چقدر محتویات نیتریلی کمتر باشد، انعطاف ماده در دماهای پایین هم بیشتر خواهد بود

• در صورتی که مقدار نیتریل موجود در این نوع لاستیک بالای   45 درصد باشد، به آن مقدار زیاد می گویند.
• مقدار متوسط نیتریل هم بین 30 تا  45درصد است
• مقدار پایین نیتریل نیز کمتر از  30درصد خواهد بود.

مقدار مطلوب نیتریل برای استفاده در لاستیکهای یاد شده همان مقدار متوسط میباشد.

لاستیک نیتریل بوتادین یا NBR برای تولید چه محصولاتی استفاده میشود؟

این لاستیک شامل دستکش های غیر لاتکسی یک بار مصرف، تسمه های انتقالی خودروها، شلنگ، حلقه های  Oشکل، درزگیرهای روغنی، تسمه های وی شکل، چرم های ترکیبی و تولید پوشش‌های محافظت کننده از کابل در برابر مواد شیمیایی، رطوبت و سایر موارد میشود. تولید چسبها و اتصال های پیگمنتی نیز در همین دسته قرار میگیرند.

خواص کلی لاستیک یاد شده هیچ گونه تاثیری از تغییرات ساختاری و ترکیبی نمی پذیرند ، ذقیقا برعکس انواعی از پلیمرها که در آن‌ها عدم تطابق در ترکیبات شیمیایی و یا ساختار شیمیایی میتواند بر محصول نهایی تولیدی اثر گذارد. فرایند تولیدی این لاستیک چندان پیچیده نیست و فرایند های بسپارشی، بازیابی مونومری و انعقاد همگی به مواد چسبنده و تجهیزات نیاز دارند ولی از این موارد برای تولید اکثریت لاستیکها استفاده می شود. تجهیزات ضروری ساده بوده و دسترسی به آن‌ها نیز به آسانی صورت میگیرد. به همین دلیل این مواد به مقدار فراوانی در کشورهای فقیر تر تولید می‌شوند که در آن‌ها نیروی کار خیلی ارزان‌تر است. کشورهای چین و تایوان ار بزرگترین تولید کنندگان لاستیک نیتریل یا NBR میباشند

لاستیک مصنوعی چیست؟

در صنعت لاستیک سازی دو نوع لاستیک وجود دارد؛ یکی لاستیک طبیعی و دیگری لاستیک مصنوعی.

تولید لاستیک مصنوعی راحت‌تر از لاستیک طبیعی است ولی لاستیک مصنوعی گستره‌ی کاربردی بیشتری دارد. که در این مقاله مقایسه بین لاستیک طبیعی و لاستیک مصنوعی  را برای شما انجام داده ایم که با لاستیک مصنوعی آشنا میشویم :

لاستیک مصنوعی به انگلیسی: Synthetic rubber)‎) نوعی الاستومر مصنوعی است که اغلب از نفت خام مشتق می‌شوند. بیش از دو سوم ظرفیت تولید لاستیک در جهان  که در حدود ۱۵ میلیارد کیلوگرم میباشد به تولید لاستیک مصنوعی تعلق دارد. بخش اعظم تقاضای لاستیک مصنوعی، همانند لاستیک طبیعی، در صنعت خودروسازی می‌باشد، که در تولید انواع پروفیل‌های لاستیکی، درب و پنجره خودرو، تسمه، کمربند و انواع کف پوش مورد.

لاستیک‌های مصنوعی به دو گروه واکنش پذیر و واکنش ناپذیر دسته‌بندی شده‌اند که این کار از طریق ترکیب شیمیایی زنجیر بسپار هم انجام می‌گیرد. پرمصرف‌ترین لاستیک سنتزی، لاستیک استایرن-بوتادی‌ان یا SBR است. از دیگر پلیمر ها می‌توان پلی بوتادی‌ان، پلی اتیلن – پروپیلن، لاستیک پوتیل، نئوپرن، لاستیک‌های نیتریل و پلی ایزوپرن را نام برد.

مواد اولیه‌ای یا تکپارهایی که به‌طور عمده در تولید لاستیک‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند عبارت‌اند از : بوتادی‌ان، استایرن، اکریلونیتریل، کلروپرن، ایزو بوتیلن، ایزوپرن، اتیلن و پروپیلن

انواع لاستیک‌ مصنوعی :

هم‌بسپارهای بوتا دی‌ان–استیرن

هم بسپارهای استایرن و بوتادی‌ان که بیش از ۵۰ درصد بوتادی‌ان دارند به SBR موسوم‌اند. نسبت معمولی تکپارها ۷۰ تا ۷۵ قسمت بوتادی‌ان به ۲۵ تا ۳۰ قسمت استایرن به بالای ۵۰ درصد، محصول به شدت پلاستیک می‌شود و در رنگ‌های شیرابه‌ای قابل استفاده‌است.

لاستیک SBR مثل لاستیک طبیعی بر اثر کشش بلوری نمی‌شود و به همین سبب ضعیف است مگر آن که با دوده یا مواد دیگر تقویت شود. حتی در این صورت هم از لاستیک طبیعی ضعیفتر است. خواص وولکانشی آن خوب و مشخصات پیرسازی آن رضایت بخش است. بالغ بر ۷۰ درصد SBR تولیدی در آج تایر، ۱۵ درصد قطعات مکانیکی و حدود ۱۰ درصد به شکل شیرابه مصرف می‌شود.

لاستیکهای نیتریل (NBR)

بوتادین و آکریلونیتریل هم مثل بسیاری از SBR‌ ها به طریق بسپارش امولسیونی ساخته می‌شوند. البته بسته به خواص مورد نیاز مقدار آکریلونیتریل از ۲۰ تا ۵۰ درصد متغیر است. با افزایش مقدار نیتریل، مقاومت در برابر هیدروکربن‌ها، حلال‌ها، سایش و نفوذ گاز افزایش می‌یابد. کاهش مقدار نیتریل، خواص در دمای پایین و جهندگی را افزایش می‌دهد. لاستیک‌های NBR در برابر روغن‌ها، حلال‌ها، آب، نمک‌ها، ترکیبات آلیفاتیک، صابون‌ها و اغلب مواد غذایی مقاوم‌اند. این دست مواد به شکل پیوسته در دمای ۱۲۰درجه سانتی گراد در مجاورت هوا و در دمای ۱۵۰ درجه سانتی گراد در محیط روغن کارایی دارند.

لاستیک نئوپرن

این لاستیک از بسپارش امولسیونی کلروپرن خالص در دمای ۳۸ درجه سانتیگراد در مجاورت گوگرد بدست می‌آید. در برابر اکسایش، روغن، گرما و آتش مقاوم است و مصارف خاصی در قطعات خودرو، چسب‌ها، درزگیرها و پوشش‌ها دارد. از لاستیک طبیعی گرانتر است به همین سبب زمانی استفاده می‌شود که به خواص ویژه نیاز باشد.

لاستیک تیوکول

نوعی لاستیک پلی سولفیدی است که در اوایل دهه ۱۹۲۰ در ایالات متحده ابداع شد. این لاستیک اولین لاستیک سنتزی بود که به شکل تجاری در این کشور تولید شد. لاستیک‌های تیوکول از بسپارش تراکمی یک پلی سولفید قلیایی و یک دی هالید آلی مناسب تهیه می‌شوند. محصول این واکنش‌ها به ویژه برای آستری مخازن نفت، گل‌های ساختمانی و بتونه کاری، چسب‌ها و درزگیرها و اخیراً ماده چسبی سوخت موشک، پوشش‌های فرسابی و سایر قطعاتی که به سهولت کاربری و مقاومت خوب هوازدگی نیازمندند به کار برد.

لاستیک‌های سیلیکون

لاستیک‌های سیلیکون مخلوط بسپارهای کانی – آلی هستند که از بسپارش انواع سیلانها و سیلوکسان‌ها بدست می‌آیند. با اینکه گران‌اند ولی مقاومت قابل توجه آن‌ها در برابر گرما به استفاده منحصر از این لاستیک‌ها در مصارف دمای بالا منجر می‌شود. زنجیر این ترکیبات یک در میان از سیلسیم و اکسیژن درست شده و فاقد کربن است. ترکیبات سیلیکون و مشتقات آن‌ها از نظر تنوع خواص غیر عادیشان شاخص‌اند، مثل حل‌پذیری در حلالهای آلی، حل ناپذیری در آب و الکلها، پایداری گرمایی، بی‌اثری شیمیایی، خواص بالای دی‌الکتریک، اشتعال‌پذیری نسبتاً پایین، گرانروی کم در درصد بالای رزین، تغییر اندک گرانروی با دما و عدم سمیت.

به دلیل همین خواص، ترکیبات سیلیکون به عنوان سیال هیدرولیک و انتقال گرما، روان‌کننده و گریس، درزگیر برای مصارف برقی، رزین‌های لایه کاری و پوشش و لعاب مقاوم در دمای بالا، لاستیک سیلیکون، ترکیبات آبگریز، واکس‌ها و مواد صیقل کاری قابل استفاده‌اند. بیشترین مصرف لاستیک‌های سیلیکون در صنایع هوا فضا است که از آن‌ها در دستگاه‌های یخ نزن، واشر، سپرهای فرسابی و مصارف مشابه که مسئله دما مطرح است استفاده می‌شود.

لاستیک بوتیل

همبسپار ایزوبوتیلن با حدود ۲ درصد ایزوپرن به لاستیک بوتیل موسوم است. ایزوپرن، در ساختار زنجیر سیرنشدگی کافی به وجود می‌آورد تا پخت یا وولکانش صورت گیرد. لاستیک بوتیل نفوذپذیری بینهایت کلی در برابر گازها دارد و به همین علت مصرف عمده آن در ساخت تیوب و آستری تایرهای بدون تیوب است لاستیک بوتیل در برابر اکسایش هم خنثی است و برای مصارف ضد هوازدگی مفید است. نوع دیگر لاستیک بوتیل یعنی لاستیک بوتیل هالوژن دارد. در مقابل پیرسازی مقاومت بهتری دارد، با سایر لاستیک‌ها نیز سازگارتر است و در تایرهای بدون تیوب مصرف می‌شود.

لاستیک اورتان

محصول واکنش برخی پلی گیلکول‌ها و دی ایزوسیانات‌های آلی فراورده‌های لاستیک موسوم به پلی اورتان هستند. این ترکیبات لاستیک‌های خاص با خواص ویژه‌اند. به این صورت که مقاومت سایشی بالایی دارند و ضمن آنکه در دمای بالا قابل استفاده‌اند و در غلظتهای بالایی از حلالها، اکسیژن و اوزون نیز مقاومند. مصرف اصلی این نوع لاستیک، تولید اسفنج انعطاف‌پذیر و الیاف کشسان است. مصرف این مواد در ساخت مبلمان، تشک، مواد عایق، نوسانگیر و سایر زمینه‌هایی که به اسفنج‌های لاستیکی مربوط می‌شود رو به گسترش است.

لاستیک هایپالون

لاستیک موسوم هایپالون از واکنش کاتالیز شده رادیکالی کلر و دی‌اکسیدگوگرد با پلی‌اتیلن به دست می‌آید. نتیجه این واکنش تبدیل پلی اتیلن گرما نرم به یک کشپار وولکانش پذیر است. هایپالون در برابر اوزون، هوازدگی و گرما بی‌نهایت مقاوم و مقاومت شیمیایی آن نیز عالی است.

لاستیک فضا ویژه – پلی ایزوپرن و پلی بوتادی‌ان

کشف اینکه کاتالیزگر زیگلر-ناتا (آلکیل لیتیم) بسپارش ایزوپرن یا بوتادی‌ان را طوری کاتالیز می‌کنند که عمدتاً ساختار سیس به دست می‌آید، شبیه‌سازی لاستیک طبیعی را به طریق سنتزی ممکن کرد. لاستیک پلی ایزوپرن (IR) که کاملاً مشابه لاستیک طبیعی است و حتی از برخی جهات مثل رنگ بهتر، کیفیت یکدست‌تر، بوی کمتر، فراورش‌پذیری و اختلاط سریعتر، روزن رانی و ورقه‌سازی مطلوبتر، جریان قالب عالی و وزن مولکولی کنترل شده، برتر است.

در مقابل، استحکام پارگی، چسبناکی و استحکام کششی لاستیک طبیعی بالاتر است. پلی ایزوپرن به شکل تجاری تولید و به تنهایی یا همراه با لاستیک طبیعی مصرف می‌شود. ۱ و ۴ – پلی بوتادی‌ان با درصد بالای سیس، نرم است به سهولت حل می‌شود. پسماند ناچیز و مقاومت سایشی خوب دارد. از طرف دیگر ۱ و ۴ – پلی‌بوتادی ان با درصد بالای ترانس، سخت، بلوری و از انحلال‌پذیری ضعیفی برخوردار است. از این بسپار می‌توان در روکش توپ گلف استفاده کرد.

بسپارها و سربسپارها اتیلن – پرو پیلن

همبسپارهای اتیلن و پروپیلن (EPM) که به روش بسپارش محلول و با استفاده از یک کاتالیزگر زیگلر ساخته می‌شوند، کشپارهایی فاقد پیوند دوگانه هستند. به این علت، توان وولکانشی ندارند و در عین حال در برابر اکسیژن و اوزون مقاوم‌اند. واکنش‌پذیری اتیلن و پروپیلن بسیار متفاوت است، به همین سبب ترکیب تکپاره‌ها با ترکیب همبسپار تولید شده تفاوت دارد.

EPR را می‌توان با گرما دهی در حضور پراکسید وولکانشی کرد. در این روش زنجیرها با اتصال مستقیم اتم‌های کربن به هم وصل می‌شوند و این مغایر با وصل شدن زنجیرها از طریق اتصالات گوگردی در فرایندهای معمول است. از این لاستیک‌ها برای بسیاری از کاربردها بی‌آنکه وولکانش شوند می‌توان استفاده کرد. برای وولکانشی سهلتر، سر بسپارهای اتیلن – پروپیلن همراه با یک دی ان (EPDM) ساخته می‌شوند. بسپارهای EPDM در برابر گرما، اکسیژن و اوزون مقاومت منحصربه‌فردی دارند و به عنوان پوشش بام جانشین آسفالت گرم می‌شوند. از مصارف دیگر می‌توان عایق سیم و کابل را نام برد که با نئوپرن رقابت می‌کنند.

تفاوت بین لاستیک طبیعی و لاستیک مصنوعی

در سال 1839 مخترع آمریکایی به نام چارلز گودیر یک روش را برای بهبود خواص لاستیک طبیعی ابداع کرد و آن را محکم‌تر و قابل استفاده‌تر کرد. او این فرآیند را ولکانیدن یا جوش اکسیژن لاستیک و فلزات نامید. این فرآیند در صنعت لاستیک انقلابی ایجاد کرد.

لاستیک طبیعی یک الاستومر (پلیمر هیدروکربنی کشسان) است که از لاستیک خام درست شده است که یک کلویید شیری است که از بیشتر گیاهان به دست می‌آید. الاستومر یک ماده‌ای است که می‌تواند تغییر شکل کشسان بیشتری را از مواد دیگر، تحت تنش تحمل کند و بدون هیچ گونه تغییر شکلی به اندازه‌ی قبلی خود برگردد. منبع تجاری لاستیک طبیعی یک گیاه برزیلی بومی به نام هویا برازیلینسیس که به خانواده‌ی فرفیون‌ها تعلق دارد. برخی گیاهان دیگر که می‌توان از آنها لاستیک طبیعی به دست آورد عبارتند از: گوتا – پرکا، شکل لاستیک، درخت لاستیک پانامایی، قاصدک معمولی و قاصدک روسی. لاستیک طبیعی تا قرن بیستم مصرف تجاری داشت. لاستیک طبیعی به خاطر کاربردهای خیلی زیادش جایگاه مهمی در بازار اشغال کرده است. برخی از کاربردهای آن شامل ساختن تایر برای استفاده در ماشین‌های مسابقه، کامیون‌ها، اتوبوس‌ها و هواپیماها است.

لاستیک‌های مصنوعی در گیاهان شیمیایی با پلیمریزاسیون مونومرها به پلیمرها به دست می‌آیند. آنها به طور مصنوعی تولید می‌شوند. برخی از مهم‌ترین لاستیک‌های مصنوعی عبارتند از: بوتادین، استرین – بوتادین، نئوپرین/ پلی کلروپرین، لاستیک‌های پلی سولفید، نیتریل، لاستیک بوتیل و سیلیکون. آنها کاربردهای متعدد و خواص شیمیایی و مکانیکی مختلفی دارند. لاستیک‌های مصنوعی زیادی در طول قرن بیستم گسترش یافته‌اند. برخی از آنها به خاطر خواص‌شان به جای لاستیک طبیعی استفاده می‌شوند. کاربردهای ویژه آنها شامل ترانسفورماتورهای برق، لباس‌های مرطوب، کناره‌های لپ تاپ، بست‌های ارتوپدی، عایق الکتریکی، تسمه فن خودرو، لاستیک خودرو، کف کفش، پاک کن مداد، بالن‌های تولد، چسب، دستکشهای محافظ، تسمه نقاله، اسباب بازی‌های انعطاف پذیر، لوله، تشک، طناب‌های لاستیکی، رنگ، شیلنگ، گسکت و کاشی‌های کف سطح است.

تفاوت در تولید لاستیک مصنوعی و لاستیک طبیعی

لاستیک‌های مصنوعی با پلیمریزاسیون مواد پترو شیمیایی مختلف که به نام مونومر شناخته می‌شوند، به دست می‌آیند. برخی نمونه‌ها عبارتند از: لاستیک استرین بوتادین (SBR) که از هم – پلیمریزاسیون استرین و بوتادین به دست می‌آید، لاستیک بوتیل (IIR) که یک لاستیک مصنوعی است که از هم – پلیمریزاسیون ایزوبوتیلن با ایزوپرن به دست می‌آید، لاستیک نیتریل (NBR) که یک لاستیک مصنوعی مقاوم به نفت است که از هم – پلیمریزاسیون آرکیلونیتریل و بوتادین به دست می‌آید و نئوپرن که با پلیمریزاسیون کلروپرن تولید می‌شود.

لاستیک طبیعی از لاستیک خام به دست می‌آید که بیشتر از شیره‌ی گیاه هویا برازیلینسیس کشیده می‌شود. یک بریدگی در پوست درخت ایجاد می‌شود و لاستیک خام در یک فنجان یا قابلمه جمع آوری می‌شود، سپس فیلتر شده، شسته می‌شود و می‌گذارند که با یک اسید واکنش دهد تا ذرات لاستیک منجمد شوند و جرم تشکیل دهند. سپس لاستیک در قالب‌هایی فشرده می‌شود و خشک می‌شود. پس از آن به مراحل بعدی تولید در صنعت می‌رود تا اصلاح شود.

تفاوت در  خواص لاستیک مصنوعی و لاستیک طبیعی :

لاستیک‌های مصنوعی بیشتر نسبت به نفت و روغن، مواد شیمیایی مشخص و اکسیژن مقاوم هستند، عمر و ویژگی‌های آب و هوایی بهتری دارند و انعطاف پذیری خوبی در یک گستره‌ی دمایی وسیع دارند.

لاستیک‌های طبیعی مقاومت به سایش خوب، الاستیسیته بالا، انعطاف پذیری بالا و استحکام کششی خوبی دارند. آن عملکرد دینامیکی خوب و سطح میرایی پایینی دارد. اما با گذشت زمان پیر می‌شود و مقاومت شیمیایی، روغنی و اوزونی ضعیفی پیدا می‌کند. با افزایش دما مقاومتش پایین می‌آید.

خواص پیری، انعطاف پذیری دما پایین و مقاومت به سایش :

استرین بوتادین یکی از لاستیک‌های مصنوعی ارزان و با کاربرد عمومی است که استحکام فیزیکی ، انعطاف پذیری و خواص دما پایین کمتری دارد. اما خواص پیر شدن و مقاومت به سایش آن بهتر از لاستیک‌های طبیعی دیگر است. برخلاف لاستیک طبیعی این ماده با گذشت زمان به جای نرم شدن سخت می‌شود.

لاستیک‌های طبیعی استحکام فیزیکی، انعطاف پذیری و خواص دما پایین خوبی دارند اما مقاومت به سایش و خواص پیر شدن پایینی نسبت به استرین بوتادین دارند. خواص دما پایین آن در مقایسه با نیتریل پایین‌تر است.

مقاومت به نفت و روغن و انعطاف پذیری :

نیتریل مقاومت به نفت و روغن، انعطاف پذیری دما پایین، مقاومت به سایش و انعطاف پذیری بهتری نسبت به لاستیک طبیعی دارد. آن هم چنین نفوذ پذیری گاز پایین‌تری دارد.

لاستیک طبیعی مقاومت به نفت و روغن و انعطاف پذیری پایین‌تری نسبت به نیتریل دارد. اما استحکام فیزیکی بهتری دارد.

مقاومت اوزونی، شیمیایی و الکتریکی :

اتیلن پروپیلن دین مونومر (EPDM)، نئوپرین/پلی کلروپرین و برخی لاستیک‌های مصنوعی دیگر مقاومت گرمایی، مقاومت به نفت و روغن، اوزون و مقاومت آب و هوایی و مقاومت شارش قطبی عالی دارند و هم چنین پیر شدن و مقاومت شیمیایی بهتری دارند. علاوه بر این خواص فیزیکی و مقاومت دما پایین آنها نیز خوب است. آن هم چنین قابلیت اشتعال و نفوذ پذیری گاز پایینی دارد. EPDM می‌تواند به ترکیبات دیگر بپیوندد تا مقاومت الکتریکی عالی کسب کند.

لاستیک طبیعی مقاومت به اوزون، شارش قطبی و شیمیایی پایینی دارد. توسط روغن‌های هیدور کربنی متورم و ضعیف می‌شود و به هنگام پیر شدن توسط اکسیژن و اوزون ضعیف می‌شود.

خواص الکتریکی :

لاستیک‌های اوزونی خواص الکتریکی عالی و مقاومت زیادی نسبت به آب و هوا و حمله‌ی اوزون دارند. خواص فیزیکی آنها در دماهای بالا حفظ می‌شود. آنها از لاستیک‌های دیگر گران قیمت‌تر هستند.

لاستیک‌های طبیعی خواص الکتریکی ضعیفی دارند و مقاومت پایینی نسبت به آب و هوا و حمله‌ی اوزون دارند. آنها خواص فیزیکی بهتری دارند.

لاستیک طبیعی به خاطر کاربردهایش جایگاه مهمی در بازار دارد. اما لاستیک مصنوعی در خیلی از موارد به جای لاستیک طبیعی استفاده می‌شود به ویژه زمانی که خواصی از موادی را که لازم است بهبود می‌بخشد

لاستیک ایزوپرن (IR) چیست ؟

لاستیک ایزوپرن – Isoprene یا لاستیک (IR) لاستیکی شبیه به لاستیک طبیعی اما به صورت ساختگی یا مصنوعی ساخته شده است.

نام شیمیایی لاستیک ایزوپرن سیس پلی آمپر است. این لاستیک در خواص ، ممکن است تا حدی ضعیف تر باشد زیرا 100٪ سیس ایزومر نیست. این لاستیک در محصولات مشابه لاستیک طبیعی استفاده می شود.

خواص لاستیک ایزوپرن

خواص فیزیکی لاستیک IR به طور کلی نسبت به خصوصیات لاستیک طبیعی پایین است اما در اصل ، دو نوع لاستیک کاملاً مشابه هستند.

این لاستیک تقریباً همان ساختار شیمیایی با لاستیک طبیعی (پلی لیپول) دارد.

این پروتئین ، اسیدهای چرب و سایر مواد موجود در لاستیک طبیعی را شامل نمی شود.

لاستیک IR مقاومت سبز کمتری ، سرعت کندتر درمان ، پارگی داغ تر و خاصیت پیری کمتری نسبت به لاستیک طبیعی نشان می دهد.

علاوه بر این ، لاستیک ایزوپرن در فرآیندهای اختلاط ، اکستروژن ، قالب گیری و تقویم ، خاصیت بی نظیری دارد.

کاربردهای لاستیک ایزوپرن

پلی استرپ مصنوعی در صنایع متنوعی مورد استفاده قرار می گیرد که به تورم آب کم ، مقاومت بالا ، مقاومت خوب و کشش زیاد گرم احتیاج دارد.

در نوارهای لاستیکی ، برش نخ ، نوک بطری کودک و شیلنگ اکسترود استفاده می شود.

مونتاژ موتور ، بوش گیربکس ، واشر لوله و بسیاری از کالاهای ساخته شده و مکانیکی دیگر استفاده می کنند.

سیستم های پر از مواد معدنی کاربردهایی را در کفش ، اسفنج و کالاهای ورزشی پیدا می کنند.

لاستیک ایزوپرن مایع (LIR)

لاستیک ایزوپرن مایع (LIR) یک لاستیک مایع چسبناک بدون رنگ ، شفاف و تقریبا بی بو است. این ماده به عنوان یک پلاستیک ساز واکنش پذیر عمل می کند. در حقیقت این لاستیک دارای بیشترین وزن

مولکولی در بین آن دسته از مواد است که می تواند عملکردهای پلاستیکی سازی را انجام دهد.

این لاستیک را می توان با استفاده از گوگرد یا پراکسید ، با گازهای جامد مانند NR ، SBR ، BR و EPDM با استفاده از گوگرد جامد ، آتشفشان کرد ، به صورت آتشفشان و متقاطع نمود.

کاربردهای لاستیک ایزوپرن مایع

همانطور که در بالا ذکر شد ، این لاستیک می تواند بعنوان یک پلاستیک ساز واکنش پذیرعمل کند که در کاربردهای زیر استفاده می شود:

کالاهای لاستیکی مانند لاستیک ، کمربند ، شلنگ ، کفش و غیره

چسب شامل محلول ، ذوب داغ ، کراس لینک و لاتکس.

مهر و موم در صنعت خودرو.

همچنین در بعضی از کاربردهای دیگر مانند صفحات چاپ ، روکش ، روان کننده ها و چسب نیز استفاده می شود.

ویژگی های لاستیک ایزوپرن

نکته مهم: چون خواص و ویژگی های لاستیک ایزوپرن بسیار مشابه لاستیک طبیعی می باشد از این رو در بسیاری موارد می تواند جایگزین لاستیک طبیعی شود و همچنین به آن لاستیک طبیعی مصنوعی نیز گفته می شود. به دلیل این نزدیکی در خواص و ویژگی ها و فرمولاسیون ما نیز در بررسی لاستیک ها این دو را با هم و در یک گروه قرار داده و بررسی می کنیم.

منابع تولید: برای این لاستیک بهتر است ابتدا منابع طبیعی آنرا معرفی کنیم. میتوانید اطلاعات این لاستیک را از اینجا ( لاستیک طبیعی ) بخوانید

نتیجه گیری در مورد لاستیک ایزوپرن

پلی استرپان مصنوعی یا IR یکی از کلاسهای مهم پلیمرهای تولید شده در محیط محلول است. تکنیک های مدرن تولید یک آنالوگ مصنوعی لاستیک طبیعی را با بهبود یکنواختی و پردازش مجاز ساخته

است

لاستیک در حقیقت به یک بخش ضروری از زندگی همه تبدیل شده است  و یکی از متداول ترین مواد در صنایع مختلف کاربرد لاستیک است. لاستیک ارزان قیمت است و می تواند در طیف گسترده ای از قطعات و محصولات تولید شود. لاستیک همچنین سازگار با محیط زیست و قابل بازیافت است ، و این یک ویژگی  بسیارعالی است ، زیرا سالانه بیش از 250 میلیون لاستیک دور ریخته می شود.

لاستیک در صنایع مختلفی چون صنعت کشاورزی ، صنعت هوافضا / هواپیمایی ، صنعت خودرو ، صنایع شیمیایی ، صنعت ساخت و ساز، صنایع دفاعی ، صنعت پزشکی ، صنعت معدن  ، صنعت نفت ، تولید برق  ، صنعت چاپ و کاغذ  و صنعت نساجی مورد استفاده قرار میگیرد.

ولی در این مقاله سعی داریم شما را با چند  کاربرد لاستیک در صنعت های خودرو ، کشتی سازی و هواپیمایی آشنا کنیم :

پلیمر یا pu چیست؟

از لحاظ علمی پلیمر یک تعریف کاملی دارد، پلیمر متشکل از مولکول های بزرگی است که از بخش های کوچک تکرارشونده ساخته شده است. پلیمر کلمه ی یونانی است که از دو بخش کلی تشکیل شده است.

قسمت اول:، پلی به معنای بسیار و زیاد .  قسمت دوم: مر به معنای تکه تکه یا همان قطعه قطعه می باشد . در فارسی هم مترادف این کلمه را جایگزین ساخته اند و به آن نام بسپار داده اند. از این ماده برای ساخت انواع مختلف قطعات و تجهیزات در صنعت استفاده می شود چرا که دارای مقاومت بسیار بالایی می باشند.

انواع بسپار یا پلیمر

پلیمر مانند تمامی مواد موجود در طبیعت دارای  چند نوع متفاوت می باشد که این انواع در تفاوت بین تعداد مولکول های بزرگ تکرارشونده ای است که کنار یکدیگر قرار گرفته اند و درجه پلیمر را نشان می دهند. همچنین به بسپارهایی که از دو نوع مختلف مولکول تکرار شونده تشکیل شده اند در اصطلاح هم بسپار و نیز بسپارهایی که از یک نوع مولکول تکرار شونده تشکیل شده اند هم گون بسپار گویند.

از طرفی برای محصولاتی که دارای بیش از 3 نوع مولکول تکرار شونده دارند ، بسپارهای ناهمگون گویند.

در صنعت محصولات بسیاری یافت می شود که جزو دسته ی بسپارها می باشند که  می توان به محصولاتی چون : پروتئین ، کائوچو یا همان لاستیک خام ، پشم ، کتان و… اشاره کرد.

طبقه بندی بسپارها

• بسپارهای طبیعی
• بسپارهای مصنوعی
• بسپارهای طبیعی اصلاح شده
•  

هر ماده ای در برابر تغیرات دمایی دچار تغییر و تحولاتی می شود و در ساختار آن تغییراتی ایجاد می شود. بسپارها نیز در اثرپذیری از گرما دچار تغییراتی می شوند که این تغییر باعث ایجاد دو دسته گی در آن ها می شود.

این دسته ها عبارتند از :

دسته اول بسپارها :

این دسته از بسپارها در اثر گرما بدون اینکه تغییراتی در ساختار شیمیایی آن ها ایجاد شود ، ذوب می شوند و دارای این ویژگی هستند که به دفعات بالایی ذوب شده و دوباره به حالت جامد درآیند.

این نوع از بسپارها در حالت مذاب همچون مایعات به راحتی قابلیت جاری شدن دارند. این نوع از محصولات را ترموپلاستیک یا گرما نرم می نامند.

دسته دوم بسپارها :

این دسته از بسپارها نیز در اثر گرما و حرارت تغییرات شیمیایی در ساختار محصول ایجاد شده و به دنبال آن وزن مولکولی متوسط آن ها نیز به مراتب بیشتر می شود و در نتیجه به صورت یک تکه در می آیند.

درواقع زمانی که این نوع از بسپارها در مقابل حرارت بالا قرار می گیرند ذوب نمی شوند ، بلکه تجزیه شده  و دیگر قابلیت برگشت به حالت اولیه خود را ندارند.

تاریخچه ی بسپارها در صنعت پلیمر

همانطور که در قسمت بالا نیز اشاره شد ، الیاف ، کتان ، چوب و … به عنوان یک بسپار به حساب می آیند که می توان گفت تاریخچه ی پیدایش آن ها به زمان انسان های نخستین باز می گردد.

انسان های نخستین با تلاش های خود توانسته بودند مایحتاج اولیه خود از جمله الیاف پروتئینی ، کتان ، پشم و سایر اقلام مشابه را تولید کنند و سپس آن را رنگ کرده و حتی ببافند و استفاده کنند . پس می توان گفت که بشر نخستین ، برای اولین بار بسپار را کشف کرد و به عبارتی تاریخچه ی پیدایش آن را می توان به آن زمان نسبت داد. حتی آن ها از قیر ، پوشش خارجی لاک پشت و … که به عنوان بسپارهای طبیعی به شمار می روند برای حیات خود استفاده می کردند. کائوچو نیز جزو بسپارها به شمار می رود که در سال 1843 کشف شد و اولین کاربرد تجاری آن از این تاریخ در جهان آغاز شد